Kontinuierliche Verbesserung: Effizienz und Produktivität in der Lebensmittelindustrie

Diese Fallstudie hebt die kulturelle und operative Transformationsreise eines führenden Unternehmens im Lebensmittelbereich hervor. Durch die Einführung eines Lean-Management-Systems steigerte das Unternehmen die Effizienz, standardisierte Prozesse und reduzierte Verschwendung in allen Produktionsstätten. Mit Strategien und Methoden der kontinuierlichen Verbesserung erhöhte es die Produktivität, optimierte Prozesse und Ressourcen und stärkte seine Wettbewerbsfähigkeit auf nationalen und internationalen Märkten.

Das Unternehmen und der Projektzusammenhang

Das Unternehmen ist ein Lebensmittelkonzern in vierter Generation, der sich auf die Produktion und den Vertrieb einer breiten Palette von Lebensmitteln spezialisiert hat, darunter Fleisch- und Wurstwaren, Fertiggerichte, Pizzen und pflanzliche Produkte. Das Unternehmen ist in über 60 Ländern tätig und beschäftig rund 2.500 Mitarbeitende in 15 Produktionszentren, die sich in verschiedenen Tochtergesellschaften und Niederlassungen in unterschiedlichen Ländern befinden.

Das Ziel des Unternehmens ist es, durch Lebensmittel die Entwicklung zu fördern und hochwertige, innovative und nachhaltige Produkte anzubieten, die im Einklang mit der gesellschaftlichen Entwicklung stehen. Seine Vision ist es, eine vertrauenswürdige Referenz zu werden und Werte zu schaffen, die auf seinen Grundprinzipien basieren: Engagement, Qualität, Lebensmittelsicherheit, Innovation, Nähe und Leidenschaft für die geleistete Arbeit.

Die Herausforderungen

Im Jahr 2017 initiierte die Geschäftsleitung ein strategisches Projekt zur kontinuierlichen Verbesserung, das nicht nur die Betriebseffizienz steigern, sondern auch einen Kulturwandel im Unternehmen bewirken sollte. Dieses Projekt wurde von einem eigens dafür zusammengestellten Team aus Lean-Management-Experten (Green und Black Belts) entwickelt und von externen Partnern unterstützt.

Das Pilotprojekt wurde in der Schneideanlage umgesetzt und anschließend auf andere Produktionseinheiten ausgeweitet, wobei es an den jeweiligen Reifegrad jeder Anlage angepasst wurde.

Abbildung 1 – Beispiel einer Produktionslinie

Die Einführung des Lean-Management-Systems brachte Herausforderungen mit sich, die innovative Lösungen und eine starke Einbindung der gesamten Organisation erforderten, um operative Exzellenz zu erzielen:

Kulturwandel und Engagement der Teams

Der Paradigmenwechsel erforderte erhebliche Anstrengungen, um das Engagement aller Teams, von den Mitarbeitenden an den Produktionslinien bis hin zum Topmanagement, sicherzustellen. Die Einbeziehung der Führungskräfte in den Kulturwandel war entscheidend, um Widerstände gegen Veränderungen zu überwinden. Dies wurde durch Trainings, strukturierte Meetings und die kontinuierliche Einbindung der operativen Teams erreicht.

Standardisierung und Strukturierung des Modells

Die Schaffung eines soliden Modells war entscheidend für die Expansion des Projekts. Die Kontrolle und Standardisierung von Prozessen sowie die Einführung von Lean-Methoden (5S für die Arbeitsplatzorganisation, SMED (Single Minute Exchange of Die) zur Reduzierung der Rüstzeiten, TPM zur Verbesserung der Produktivität und Hoshin Kanri zur Definition nachhaltiger Wachstumsziele) waren der Schlüssel zur Gewährleistung der Nachhaltigkeit von Verbesserungen.

Abbildung 2 – Beispiel einer Fabrikorganisation nach 5S

Management von Indikatoren und Datenzuverlässigkeit

Es wurde ein robustes KPI-System entwickelt, um Effizienz, Verschwendung, Produktivität und Qualität zuverlässig zu messen. Dieses System gewährleistet eine datengestützte Entscheidungsfindung und erleichtert die kontinuierliche Überwachung der Auswirkungen der durchgeführten Maßnahmen.

Strategischer Ansatz und Umsetzung

Das Projekt wurde in Phasen entwickelt, um sicherzustellen, dass die grundlegenden Elemente klar definiert und festgelegt waren, bevor es auf alle anderen Werke des Unternehmens ausgeweitet wurde. Unter den umgesetzten Maßnahmen sind folgende hervorzuheben:

1. Diagnose und Projektstrukturierung

Die Grundlage für eine erfolgreiche Umsetzung der kontinuierlichen Verbesserung bildete eine gründliche Diagnose, die sicherstellte, dass die Maßnahmen auf die wichtigsten Optimierungsmöglichkeiten ausgerichtet waren, durch zuverlässige Daten gestützt wurden und die Teams entsprechend geschult waren. Um dies zu ermöglichen, wurden die folgenden Schritte unternommen:

• Erste Analyse der Produktionsstätten und Festlegung von Prioritäten.
• Datenerfassung und Erstellung von KPIs.
• Schulung der Teams (Management, kontinuierliche Verbesserung, operative Teams und wichtige Unternehmensmitglieder).

Diese Diagnose ermöglichte eine strategische Ausrichtung von Maßnahmen und stellte die effektive und nachhaltige Umsetzung der kontinuierlichen Verbesserung sicher.

2. Umsetzung der Tools

Die Einführung und Umsetzung von Tools war entscheidend für die Wirksamkeit der kontinuierlichen Verbesserung. Die wichtigsten eingesetzten Tools waren:

• Visuelle Managementtechniken mit Tafeln und Schautafeln in allen Produktionsstätten
• Standardisierte, strukturierte Meetings unter Beteiligung aller Mitarbeitenden, insgesamt etwas 90 tägliche Meetings in allen Produktionsstätten, angepasst an deren Bedürfnisse und Größe.
• Entwicklung von Verbesserungsvorschlägen, Generierung von rund 600 Ideen, von denen 400 umgesetzt wurden, stets unter Berücksichtigung der Rückmeldungen der Mitarbeitenden.
• Einführung von Überwachungsroutinen und Cross-Training-Matrizen zur Verbesserung des Schichtmanagements und der Anpassungsfähigkeit der Belegschaft.
• Standardisierung von Prozessen mit der Schaffung von Hunderten von Standards;
• Durchführung verschiedener Workshops und praktischer Trainings in Methoden wie 5S, TPM, SMED (Single Minute Exchange of Die) und Hoshin Kanri, wobei mehr als 30 Workshops abgehalten wurden.

„Wir können kein Modell zur kontinuierlichen Verbesserung umsetzen, ohne zuvor unsere Prozesse standardisiert und organisiert zu haben.“ – Techniker für kontinuierliche Verbesserung

3. Ausweitung des Verbesserungsmodells

Um den betrieblichen und kulturellen Wandel zu festigen, beschloss das Unternehmen, das Modell der kontinuierlichen Verbesserung strategisch auf alle Werke auszuweiten. Die schrittweise Einführung der Lean Fertigung in Verbindung mit regelmäßigen (internen und externen) Systemevaluierungen und jährlichen Plänen zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung sicherte die Nachhaltigkeit und die langfristigen Auswirkungen der umgesetzten Initiativen.

4. Gründung der Akademie für Kontinuierliche Verbesserung

Die Gründung einer Akademie für Kontinuierliche Verbesserung mit Weiterbildungsprogrammen für die Mitarbeitenden hat Folgendes ermöglicht:

• Strukturierte Schulungen in Lean, SMED (Single Minute Exchange of Die), TPM, 5S und kontinuierlicher Verbesserung.
•  Insgesamt wurden 13 Schulungen mit einem Umfang von über 120 Stunden durchgeführt.
• Befähigung interner Teams zur Leitung von Verbesserungsprojekten.

„Unsere Akademie bietet grundlegende und fortgeschrittene Weiterbildungen und Workshops, darunter TPM, SMED (Single Minute Exchange of Die) und 5S.“ –  Techniker für Kontinuierliche Verbesserung

Erzielte Ergebnisse

Die Einführung des Lean-Management-Systems führte zu bedeutenden Ergebnissen in allen Produktionsstätten und festigte die Position des Unternehmens als Maßstab für kontinuierliche Verbesserung im Lebensmittelsektor. Die Auswirkungen dieser Verbesserungen spiegelten sich in folgenden Ergebnissen wider:

Auswirkungen auf den Betrieb

Was die Auswirkungen auf den Betrieb angeht, so konnten die Effizienz gesteigert, Verschwendung reduziert und Prozesse optimiert werden, was zu erheblichen Verbesserungen der Anlagenleistung führte, darunter:

• Wegfall einer Schicht (Nachtschicht) in einer der Schneideanlagen, was zu einer Effizienzsteigerung von 25 % führte.
• Effizienzsteigerung von über 30 % in der Hackfleischanlage.
• 3 % bis 4 % Verringerung des Abfalls in den Schneidebetrieben.
• 2 % bis 3 % Steigerung der Produktausbeute.

„Die Einführung der kontinuierlichen Verbesserung hat uns zwei Dinge ermöglicht: Einerseits wurde die Produktivität in unseren Fabriken gesteigert, andererseits haben sich die Beziehungen zwischen den Mitarbeitenden verbessert.“ – Direktor des Industrieunternehmens  

Finanzielle Auswirkungen

Die Umsetzung der kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen hatte direkte Auswirkungen auf das EBITDA in Höhe von insgesamt 25 Millionen Euro, die auf eine gesteigerte Betriebseffizienz und Prozessoptimierung zurückzuführen sind. Die wichtigsten Beiträge leisteten:

• 3 Millionen Euro in einem der Schneidebetriebe.
• 13 Millionen Euro in einer der Produktionseinheiten.
• 9 Millionen Euro im Backwaren Werk.

Diese Gewinne spiegeln die Reduzierung von Verschwendung, die Steigerung der Produktivität und die Konsolidierung von Lean-Praktiken wider, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens gestärkt wird.

Spezifische Maßnahmen und operative Gewinne

Durch die Umsetzung strategischer Initiativen und Lean Methoden konnte das Unternehmen Prozesse optimieren und erhebliche Auswirkungen erzielen, darunter:

• Verbesserung der Verfügbarkeit um 4 Punkte in einem der Schneidebetriebe.
• 700.000 € Gewinn durch Optimierung der Backwarenausbeute.
• Fast-track-Workshops, die zu einer Produktivitätssteigerung von 30 % und einem Gewinn in Höhe von 40.000 € führten.
• Einführung von TPM mit Gewinnen von über 50.000 €.
• Hoshin-Workshops in der Küche und in einem der Werke mit einer Gesamtauswirkung in Höhe von insgesamt 80.000 €.
• Produktivitätssteigerung durch Wertstromanalyse (VSM) in der Tiefkühlabteilung, was zu einer Produktivitätssteigerung von 40 % und einem Gewinn von ca. 130.000 € führte.
•  Reduzierung der Durchlauf- und Prozesszeiten im Hackfleisch Werk um mehr als 10 %.

Der Weg des Unternehmens zu kontinuierlicher Verbesserung führte zu greifbaren und nachhaltigen Ergebnissen und zeigte, wie ein strukturierter Ansatz, der sich auf die kontinuierliche Prozessverbesserung konzentriert und durch Lean-Prinzipien unterstützt wird, sowohl die betriebliche als auch die kulturelle Effizienz innerhalb einer Organisation verändern kann.

„Der Ansatz der kontinuierlichen Verbesserung konzentrierte sich darauf, Mehrwert für das Unternehmen zu schaffen und Verschwendung zu eliminieren.“ – Betriebsleiter

Die Kombination aus Prozessstandardisierung, visuellem Management und Teamengagement führte zu erheblichen operativen und finanziellen Vorteilen und positionierte das Unternehmen als Benchmark in der Lebensmittelindustrie.

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