Heidelberg Materials : atteindre l’excellence grâce à l’amélioration continue

Transformer l’industrie du ciment par l’amélioration continue

Heidelberg Materials est un acteur majeur dans la production de ciment, opérant en France avec 8 sites de production, notamment le site pilote de Couvrot. L’entreprise emploie plus de 950 collaborateurs et s’engage à offrir des solutions de haute qualité pour l’industrie du ciment. Sa mission est de garantir une production fiable, sécurisée et durable, en intégrant des méthodologies éprouvées pour optimiser ses processus et renforcer l’efficacité opérationnelle sur ses sites.

Dans cette dynamique, Heidelberg Materials a lancé le programme RENJI, un projet ambitieux en collaboration avec l’équipe du Kaizen Institute, impliquant la participation de 130 employés issus de différents sites afin de garantir une approche collaborative et une mise en œuvre réussie. Ce programme vise à promouvoir l’amélioration continue à travers des pratiques telles que le Kaizen Quotidien, les 5S et l’intégration de bonnes pratiques de résolution des problèmes. Cette initiative a permis à l’entreprise de faire des progrès significatifs en termes de performance et de sécurité, ce qui a été reconnu par les Kaizen Awards 2025 en France, qui récompensent l’engagement pour l’innovation et l’excellence opérationnelle.

Figure 1 – Équipes du projet RENJI à Couvrot

Quand les défis deviennent des opportunités de progrès

Dans le cadre de la mise en œuvre du programme RENJI, cette entreprise a été confrontée à quelques défis qui, loin d’être des obstacles, ont constitué de véritables leviers pour améliorer ses processus et renforcer l’engagement de ses équipes. Chaque difficulté rencontrée a permis à l’entreprise d’identifier des domaines spécifiques nécessitant des ajustements et des améliorations, tout en renforçant sa culture d’amélioration continue. Ces défis ont offert l’occasion de renforcer la communication interne, d’optimiser la gestion du changement et de perfectionner les pratiques de gestion de la performance.

Maintien de la discipline dans les réunions quotidiennes

Les premières étapes du programme ont mis en évidence des difficultés à maintenir la rigueur des réunions quotidiennes, en particulier au niveau des contre-maîtres. Ce défi a donné l’opportunité d’affiner les méthodes de suivi et de renforcer l’engagement des responsables de site, tout en favorisant une collaboration plus efficace entre les équipes.

Gestion des anomalies et des écarts de performance

La gestion des écarts de performance et des anomalies était un défi, mais elle a permis d’identifier les failles dans les processus existants et de développer une approche plus structurée et proactive de la résolution des problèmes. Chaque anomalie a été transformée en une opportunité d’améliorer la réactivité des équipes et de pérenniser les solutions mises en place.

Agir pour transformer : des initiatives au service de la performance

Dans le cadre du programme RENJI, l’équipe a commencé par réaliser une analyse de la chaîne de valeur (VSA – Value Stream Analysis), un diagnostic approfondi de ses deux sites pilotes visant à comprendre avec précision l’état actuel des opérations et à identifier les principaux leviers d’amélioration. Sur cette base, plusieurs actions stratégiques ont été mises en place pour renforcer l’efficacité opérationnelle, améliorer la sécurité et optimiser les performances des sites de production. Ces actions ont été conçues pour répondre aux défis identifiés et les transformer en opportunités d’amélioration continue, en s’appuyant sur des méthodologies éprouvées et des outils de gestion adaptés.

1. Déploiement du Kaizen Quotidien

Le Kaizen Quotidien a été l’un des leviers majeurs du programme. Chaque jour, les équipes se réunissent pour des sessions rapides permettant de discuter des problèmes immédiats rencontrés et de proposer des actions correctives simples. Cette approche a favorisé la réactivité et l’implication de tous les membres de l’équipe, tout en renforçant la collaboration et la transparence dans la gestion des problèmes au quotidien. Afin d’assurer une mise en œuvre cohérente sur l’ensemble des sites et de pérenniser les bonnes pratiques, un Guide de Déploiement du Kaizen Quotidien a également été élaboré. Ce document de référence formalise les standards, clarifie les rôles et fournit aux équipes un support structuré pour ancrer durablement la démarche.
Grâce à cette méthodologie et à cet outil commun, l’équipe a pu garantir une amélioration constante et une gestion optimale des ressources sur chaque site.

Figure 2 – Tableau des réunions quotidiennes à Couvrot

2. Mise en œuvre des 5S

Le programme 5S est une méthode japonaise visant à améliorer l’organisation et la sécurité des espaces de travail. Il repose sur cinq principes : séparer, situer, scintiller, standardiser et soutenir. Cette approche permet de créer un environnement plus ordonné, propre et sûr, réduisant ainsi les risques d’accidents et optimisant l’efficacité. La méthode 5S a été appliquée pour améliorer l’organisation, la propreté et la sécurité des espaces de travail des sites. Les équipes ont été formées pour appliquer ces principes de façon rigoureuse, en assurant que chaque zone de travail est à la fois ordonnée et sécurisée. Celle-ci a contribué à une réduction significative des risques d’accidents, à une meilleure gestion des espaces et à une efficacité accrue grâce à un environnement de travail plus organisé.

Figure 3 – Application des 5S dans le site de production de Couvrot

3. Introduction de la salle Obeya

La salle Obeya est un espace visuel dédié à la gestion de projets, où toutes les informations clés sont centralisées pour faciliter la prise de décision. Cette méthode a été introduite pour suivre les progrès du programme et assurer un suivi rigoureux des actions mises en place. En rendant les données accessibles à toutes les équipes, la salle Obeya a permis de suivre en temps réel les résultats et de prendre des décisions rapides et éclairées. Elle a renforcé la collaboration entre les différents niveaux hiérarchiques, assurant une meilleure cohésion et transparence au sein des équipes.

Figure 4 – Salle Obeya à Couvrot

4. Formation à la résolution structurée de problèmes

La formation en résolution structurée de problèmes a été essentielle pour permettre aux équipes de Heidelberg Materials de mieux comprendre et traiter les problèmes de manière systématique.

En enseignant des méthodologies de résolution, les employés ont pu identifier les causes racines des problèmes récurrents et mettre en œuvre des solutions pérennes. Ces formations ont renforcé la capacité de l’entreprise à traiter les problèmes de manière proactive et à créer des processus de travail plus robustes et plus fiables.

Figure 5 – Tableau visuel pour la résolution structurée de problèmes

« Nous avons lancé des sessions de formation sur la résolution structurée des problèmes, ouvertes à l’ensemble des employés, pour renforcer les compétences et créer une habitude d’amélioration continue partagée. »  – Benoit Galichet – Directeur Industriel et Technique

5. Amélioration du suivi des performances et gestion des anomalies

Dans le cadre du programme RENJI, la VRS (Vérification du Respect aux Standards) a été essentielle pour garantir que les processus respectent les standards établis et pour assurer une gestion optimale de la performance. En surveillant en temps réel les écarts par rapport aux objectifs, ce mécanisme a permis d’identifier rapidement les anomalies et d’agir immédiatement. La détection des écarts de performance a été facilitée par la VRS, qui a également renforcé le suivi des résultats. Cela a permis une gestion proactive et la réduction des pannes imprévues. Cette approche a permis d’améliorer la fiabilité des équipements (MTBF) et de maximiser la disponibilité des sites de production.

6. Partage des bonnes pratiques et synergies entre sites

Le partage des bonnes pratiques entre les différents sites a été un élément clé de la réussite du programme RENJI. Des réunions de gouvernance ont été mises en place pour échanger sur les réussites, les défis et les stratégies efficaces. Ces échanges ont permis d’harmoniser les pratiques sur les différents sites et de diffuser les solutions les plus performantes à l’échelle de l’entreprise. Cette approche collaborative a renforcé l’alignement des équipes et facilité l’adoption des bonnes pratiques à travers tous les sites de production.

« Ces rencontres hebdomadaires permettent à tous d’échanger sur leurs expériences, leurs succès et leurs challenges, renforçant ainsi la cohérence et la qualité du déploiement sur l’ensemble des sites. »  – Charlotte Breuil, Directrice Hygiène et Sécurité

Résultats du programme RENJI

Le programme RENJI a permis à l’équipe de Heidelberg Materials de réaliser des progrès significatifs dans plusieurs domaines clés. Voici les principaux résultats obtenus :

1. Amélioration de la performance opérationnelle

• 91% d’efficacité du four : une amélioration majeure de la performance des équipements de production, optimisant ainsi les coûts et maximisant la capacité de production.
• Réduction des arrêts imprévus : la gestion améliorée des anomalies a permis de réduire les temps d’arrêt des équipements, augmentant ainsi la disponibilité des lignes de production.

2. Amélioration de la sécurité

• Plus d’un an sans accident avec arrêt : un effort constant pour améliorer la sécurité des sites a permis de maintenir un environnement de travail plus sûr, avec un nombre impressionnant de jours sans accidents majeurs.
• +180 jours sans accident impliquant des prestataires externes : non seulement la sécurité des employés a été renforcée, mais celle des prestataires externes a également été améliorée, ce qui garantit un environnement plus sécurisé pour tous.

3. Durabilité énergétique et utilisation des combustibles alternatifs (AF)

• 72% de combustibles alternatifs utilisés : ce taux élevé témoigne de l’engagement de l’entreprise dans des solutions énergétiques plus durables, contribuant à la réduction des émissions de CO₂ et à l’amélioration de la durabilité énergétique. Les gains économiques associés à cette démarche sont significatifs, avec 1 140 165 € d’économies réalisées depuis 01/25, incluant l’effet prix du coke, un combustible carboné utilisé pour alimenter les fours industriels (hors gains CO₂). S’y ajoutent 234 254 € d’économies spécifiques liées à la réduction de sa consommation, calculées sur la base du prix 2024.

4. Meilleure gestion des performances et réduction des écarts

• Réduction des pertes de production : une gestion plus rigoureuse des performances a permis de réduire les pertes liées à des défaillances techniques ou à des processus inefficaces.
• Augmentation du temps moyen entre pannes (MTBF) : la fiabilité des machines a augmenté, avec des intervalles de temps plus longs entre les pannes, ce qui a permis de réduire les coûts de maintenance imprévus et d’améliorer la production.

5. Culture d’amélioration continue et engagement des équipes

• Augmentation de l’implication des équipes : les employés ont joué un rôle clé dans la mise en place de solutions et l’amélioration des processus, renforçant ainsi la culture d’amélioration continue au sein de l’entreprise.
• Renforcement de la collaboration inter-sites : le partage des bonnes pratiques et la synergie entre les sites ont permis une standardisation des processus et une meilleure cohésion dans l’approche d’amélioration continue.

« RENJI montre ainsi que l’amélioration continue est une voie collective, où chaque site, chaque équipe et chaque collaborateur contribue à faire progresser l’ensemble de l’entreprise. »  –   Charlotte Breuil, Directrice Hygiène et Sécurité

Pour conclure, le programme RENJI a permis à Heidelberg Materials d’obtenir des résultats remarquables tout en posant les bases d’une amélioration pérenne. L’entreprise reste néanmoins pleinement engagée dans sa dynamique de progrès. En 2026, un bilan complet sera réalisé afin d’évaluer l’impact des actions mises en œuvre, en particulier sur la performance opérationnelle, la sécurité et la durabilité énergétique. Ce processus d’évaluation s’appuiera sur les enseignements tirés du programme, notamment grâce au partage des bonnes pratiques entre les différents sites. Ces échanges, véritables leviers d’apprentissage collectif, ont permis de diffuser rapidement les réussites et de renforcer la cohérence du déploiement sur l’ensemble du réseau industriel.

L’équipe de Heidelberg Materials démontre qu’une approche rigoureuse et l’engagement vers l’amélioration continue peuvent transformer les défis en réelles opportunités. En mettant en œuvre le programme RENJI, l’entreprise a non seulement optimisé sa performance, mais elle a également cultivé une culture d’innovation et de sécurité.

Figure 6 – Photo de l’équipe nominée aux Kaizen Awards 2025

Cette quête incessante d’excellence a valu à Heidelberg Materials d’être nommée aux Kaizen Awards France 2025, une reconnaissance de son leadership dans l’optimisation des processus et de sa capacité à inspirer d’autres entreprises du secteur à adopter une démarche d’amélioration constante.