Heidelberg Materials: alcançar a excelência através da melhoria contínua

Transformar a indústria do cimento através da melhoria contínua

A Heidelberg Materials é um dos principais intervenientes no setor cimenteiro, com oito unidades de produção em França, incluindo a fábrica piloto de Couvrot. A empresa emprega mais de 950 colaboradores e está empenhada em fornecer soluções de alta qualidade para a indústria do cimento. Tem como missão garantir uma produção fiável, segura e sustentável, integrando metodologias comprovadas para otimizar os seus processos e reforçar a eficiência operacional nas suas instalações.

Neste contexto, a Heidelberg Materials lançou o programa RENJI, uma iniciativa ambiciosa desenvolvida em colaboração com a equipa do Kaizen Institute. O programa envolveu 130 colaboradores de diferentes unidades, promovendo uma abordagem colaborativa e uma implementação eficaz. Este programa visa promover a melhoria contínua através de práticas como o Kaizen Diário, os 5S e a integração de boas práticas para a resolução de problemas. Como resultado, a empresa alcançou melhorias significativas em termos de desempenho e segurança, sendo reconhecida nos Kaizen Awards 2025 em França, que distingue o compromisso com a inovação e a excelência operacional.

Figura 1 – Equipas do projeto RENJI em Couvrot

Quando os desafios se tornam oportunidades de progresso

Durante a implementação do programa RENJI, a Heidelberg Materials enfrentou diversos desafios que, longe de se revelarem obstáculos, serviram como impulsionadores para a melhoria dos processos e para o reforço do envolvimento das equipas. Cada dificuldade encontrada permitiu à empresa identificar áreas específicas que precisavam de ajustes e melhorias, ao mesmo tempo em que reforçava a sua cultura de melhoria contínua. Esses desafios ofereceram a oportunidade de fortalecer a comunicação interna, otimizar a gestão da mudança e aperfeiçoar as práticas de gestão de desempenho.

Manter a disciplina nas reuniões diárias

As primeiras etapas do programa revelaram dificuldades em manter o rigor das reuniões diárias, especialmente ao nível dos encarregados. Esse desafio proporcionou a oportunidade de aperfeiçoar os métodos de acompanhamento e reforçar o empenho dos responsáveis pelo local, promovendo ao mesmo tempo uma colaboração mais eficaz entre as equipas.

Gestão de anomalias e desvios de desempenho

Outro desafio foi a gestão de anomalias e dos desvios de desempenho. No entanto, este revelou falhas nos processos existentes e impulsionou o desenvolvimento de uma abordagem mais estruturada e proativa para a resolução de problemas. Cada anomalia transformou-se numa oportunidade para melhorar a capacidade de resposta das equipas e implementar soluções sustentáveis.

Agir para transformar: iniciativas ao serviço da performance

No âmbito do programa RENJI, a equipa iniciou o processo com o Value Stream Analysis (VSA), um diagnóstico aprofundado das duas unidades-piloto, com o objetivo de compreender com precisão a situação atual das operações e identificar os principais fatores de melhoria. Com base nesta análise, foram implementadas várias iniciativas estratégicas para melhorar a eficiência operacional, aumentar a segurança e otimizar o desempenho das unidades de produção. Estas ações foram desenhadas para responder aos desafios identificados e transformá-los em oportunidades de melhoria contínua, com base em metodologias comprovadas e ferramentas de gestão adequadas.

1. Implementação do Kaizen Diário

O Kaizen Diário foi um dos grandes pilares do programa. Todos os dias, as equipas reúnem-se para sessões breves, onde discutem os problemas imediatos encontrados e propõem ações corretivas simples. Essa abordagem promoveu a reatividade e o envolvimento de todos os membros da equipa, ao mesmo tempo que reforçou a colaboração e a transparência na gestão dos problemas do dia-a-dia. Para garantir uma implementação coerente em todas as unidades de produção e assegurar a continuidade das boas práticas, também foi elaborado um Guia de Desdobramento do Kaizen Diário. Este documento de referência formaliza as normas, esclarece as funções e fornece às equipas um suporte estruturado para consolidar a abordagem de forma duradoura.

Graças a esta metodologia e a esta ferramenta comum, a equipa conseguiu garantir uma melhoria constante e uma gestão otimizada dos recursos em cada unidade.

Figura 2 – Quadro de reuniões diárias em Couvrot

2. Aplicação da metodologia 5S

O programa 5S é um método japonês que visa melhorar a organização e a segurança dos espaços de trabalho. Baseia-se em cinco princípios: triar, organizar, limpar, normalizar e sustentar. Esta abordagem permite criar um ambiente mais organizado, limpo e seguro, reduzindo assim os riscos de acidentes e otimizando a eficiência. A metodologia 5S foi aplicada para melhorar a organização, a limpeza e a segurança dos espaços de trabalho das instalações. As equipas foram formadas para aplicar estes princípios de forma rigorosa, garantindo que cada área de trabalho seja organizada e segura. Isto contribuiu para uma redução significativa dos riscos de acidentes, uma melhor gestão dos espaços e uma maior eficiência, graças a um ambiente de trabalho mais organizado.

Figura 3 – Implementação dos 5S na unidade de produção de Couvrot

3. Introdução da Sala Obeya

A sala Obeya é um espaço visual dedicado à gestão de projetos, onde todas as informações importantes são centralizadas para facilitar a tomada de decisões. Este método foi introduzido para acompanhar o progresso do programa e garantir um acompanhamento rigoroso das ações implementadas. Ao tornar os dados acessíveis a todas as equipas, a sala Obeya permitiu acompanhar os resultados em tempo real e tomar decisões rápidas e informadas. Além disso, reforçou a colaboração entre os diferentes níveis hierárquicos, garantindo uma maior coesão e transparência dentro das equipas.

Figura 4 – Sala Obeya em Couvrot

4. Formação em resolução estruturada de problemas

A formação em resolução estruturada de problemas foi essencial para permitir que as equipas da Heidelberg Materials compreendessem melhor os problemas e os tratassem de forma metódica.

Ao ensinar metodologias de resolução, os colaboradores puderam identificar as causas raiz dos problemas recorrentes e implementar soluções sustentáveis. Estas formações reforçaram a capacidade da empresa de lidar com os problemas de forma proativa e criar processos de trabalho mais robustos e fiáveis.

Figura 5 – Quadro visual de resolução estruturada de problemas

« “Lançámos sessões de formação em resolução estruturada de problemas, abertas a todos os colaboradores, para reforçar competências e criar um hábito comum de melhoria contínua. »  – Benoit Galichet – Director Industrial e Técnico

5. Melhoria no acompanhamento do desempenho e gestão de anomalias

No âmbito do programa RENJI, o método VRS, cujas iniciais em francês remetem para Vérification du Respect aux Standards foi essencial para garantir que os processos cumprissem as normas estabelecidas e para assegurar uma gestão eficaz do desempenho. Ao monitorizar em tempo real os desvios em relação aos objetivos, este mecanismo permitiu identificar rapidamente as anomalias e agir de imediato. A deteção de desvios de desempenho foi facilitada pelo VRS, que também reforçou o acompanhamento dos resultados. Esta abordagem permitiu uma gestão proativa e a redução de avarias imprevistas, melhorando a fiabilidade dos equipamentos (MTBF) e maximizando a disponibilidade das unidades de produção.

6. Partilha de boas práticas e sinergias entre unidades de produção

A partilha de boas práticas entre as unidades de produção foi um fator determinante para o sucesso do programa RENJI. Foram organizadas reuniões de governance para discutir as conquistas, os desafios e as estratégias eficazes. Estas discussões permitiram harmonizar as práticas nas diferentes unidades e divulgar as soluções mais eficazes em toda a empresa. Assim, esta abordagem colaborativa reforçou o alinhamento das equipas e facilitou a adoção de boas práticas em todas as unidades de produção.

« Estas reuniões semanais permitem a todos partilhar experiências, sucessos e desafios, reforçando a consistência e a qualidade da implementação em todas as unidades. »  – Charlotte Breuil, Directora de Higiene e Segurança

Resultados do programa RENJI

O programa RENJI permitiu à equipa da Heidelberg Materials alcançar progressos significativos em várias áreas-chave. Aqui estão os principais resultados obtidos:

1. Melhoria da performance operacional

• 91% de eficiência do forno: melhoria notável no desempenho dos equipamentos, reduzindo custos e maximizando a capacidade de produção.
• Menos paragens não planeadas: a melhoria na gestão de anomalias reduziu os tempos de inatividade e aumentou a disponibilidade das linhas de produção.

2. Reforço da segurança

• Mais de 1 ano sem acidentes com baixa: um esforço constante para melhorar a segurança das instalações permitiu manter um ambiente de trabalho mais seguro, com um número impressionante de dias sem acidentes graves.
• Mais de 180 dias sem acidentes envolvendo prestadores de serviços externos: não só a segurança dos colaboradores foi reforçada, como também a dos prestadores de serviços externos foi melhorada, garantindo um ambiente mais seguro para todos.

3. Sustentabilidade energética e utilização de combustíveis alternativos (AF)

• 72% de combustíveis alternativos utilizados: esta elevada percentagem reflete o compromisso da empresa com soluções energéticas mais sustentáveis, contribuindo para a redução das emissões de CO₂  e para a melhoria da sustentabilidade energética. Os ganhos económicos associados a esta iniciativa são significativos, com 1 140 165 € de poupanças realizadas desde 01/25, incluindo o efeito do preço do coque, um combustível carbonoso utilizado para alimentar fornos industriais (excluindo ganhos de CO₂). A isso acrescentam-se 234 254 € de poupanças específicas relacionadas com a redução do seu consumo, calculadas com base no preço de 2024.

4. Melhor gestão da performance e redução da variabilidade

• Redução de perdas de produção: uma gestão mais rigorosa do desempenho permitiu reduzir as perdas relacionadas com falhas técnicas ou processos ineficazes.
• Aumento do tempo médio entre falhas (MTBF): a fiabilidade das máquinas aumentou, com intervalos de tempo mais longos entre as falhas, o que permitiu reduzir os custos de manutenção imprevistos e melhorar a produção.

5. Cultura de melhoria contínua e envolvimento das equipas

•  Aumento do envolvimento das equipas: os colaboradores desempenharam um papel fundamental na implementação de soluções e na melhoria dos processos, reforçando assim a cultura de melhoria contínua dentro da empresa.
• Reforço da colaboração entre unidades de produção: a partilha de boas práticas e a sinergia entre as unidades permitiram uma normalização dos processos e uma maior coesão na abordagem de melhoria contínua.

“O RENJI mostra que a melhoria contínua é um percurso coletivo, onde cada unidade de produção, cada equipa e cada colaborador contribui para o progresso da empresa.”
– Charlotte Breuil, Directora de Higiene e Segurança

Em suma, o programa RENJI permitiu à Heidelberg Materials atingir resultados notáveis e simultaneamente lançar as bases para um progresso contínuo. A empresa mantém-se firmemente empenhada nesta jornada de melhoria. Em 2026, será realizada uma avaliação completa para medir o impacto das ações implementadas, especialmente ao nível da performance operacional, da segurança e da sustentabilidade energética. Este processo de avaliação terá como base as lições aprendidas com o programa, nomeadamente através da partilha de boas práticas entre os diferentes locais. Estas trocas, que constituem verdadeiros motores de aprendizagem coletiva, permitiram divulgar rapidamente os sucessos e reforçar a coerência da implementação em toda a rede industrial.

A equipa da Heidelberg Materials demonstrou que uma abordagem estruturada, aliada ao compromisso com a melhoria contínua, pode transformar desafios em verdadeiras oportunidades. Com o programa RENJI, a empresa não só melhorou a performance, como consolidou uma cultura de inovação e segurança.

Figura 6 – Equipa nomeada para os Kaizen Awards France 2025

Esta procura constante pela excelência valeu à Heidelberg Materials a nomeação para os Kaizen Awards France 2025, uma distinção que reconhece a sua liderança na otimização de processos e a sua capacidade de inspirar outras empresas do setor a adotarem uma abordagem de melhoria contínua.