Heidelberg Materials: Exzellenz durch kontinuierliche Verbesserung

Die Zementindustrie durch kontinuierliche Verbesserung verändern

Heidelberg Materials  ist eines der führenden Unternehmen im Zementsektor und betreibt acht Produktionsstätten in Frankreich, darunter das Pilotwerk in Couvrot. Das Unternehmen beschäftigt über 950 Mitarbeitende und hat sich dem Ziel verschrieben, hochwertige Lösungen für die Zementindustrie bereitzustellen. Seine Mission besteht darin, eine zuverlässige, sichere und nachhaltige Produktion zu gewährleisten, indem bewährte Methoden integriert werden, um die internen Prozesse zu optimieren und die betriebliche Effizienz in den Werken zu steigern.

In diesem Zusammenhang wurde das Programm RENZI von Heidelberg Materials entwickelt – eine anspruchsvolle Initiative, die in Zusammenarbeit mit dem Kaizen Institut umgesetzt wurde. Das Programm bezog 130 Mitarbeitende aus verschiedenen Standorten ein und förderte eine kollaborative Vorgehensweise sowie eine effektive Umsetzung. RENJI zielt darauf ab, kontinuierliche Verbesserungen durch Praktiken wie Daily Kaizen, 5S und die Integration Best Practices in Problemlösungen zu fördern. Das Unternehmen verzeichnete signifikante Verbesserungen in Bezug auf Leistung und Sicherheit. Diese Anstrengungen wurden bei den Kaizen Awards 2025 in Frankreich gewürdigt, wo das Unternehmen für sein Engagement in den Bereichen Innovation und Operational Excellence ausgezeichnet wurde.

Abbildung 1 – Teams des RENJI-Projekts in Couvrot

Wenn Herausforderungen zu Fortschrittsgelegenheiten werden

Bei der Umsetzung des RENJI-Programms stieß Heidelberg Materials auf einige Herausforderungen. Diese erwiesen sich jedoch nicht als Hindernisse, sondern als Treiber für Prozessverbesserungen und die Steigerung des Teamengagements. Jede Schwierigkeit bot die Gelegenheit, gezielt Verbesserungsbereiche zu identifizieren und gleichzeitig die Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu stärken. Diese Herausforderungen ermöglichen zudem die Stärkung der internen Kommunikation, die Optimierung des Change Managements und die Weiterentwicklung der Leistungssteuerung.

Disziplin in den täglichen Meetings aufrechterhalten

In den ersten Phasen des Programms zeigte sich, dass es insbesondere für Verantwortliche schwierig war, die tägliche Meetingstruktur mit der nötigen Disziplin umzusetzen. Die Herausforderung trug dazu bei, die Nachverfolgungsmethoden zu verbessern und das Engagement der lokalen Führungskräfte zu steigern. Gleichzeitig wurde die teamübergreifende Zusammenarbeit intensiviert.

Management von Abweichungen und Leistungsschwankungen

Ein weiteres Thema war der Umgang mit Abweichungen und Leistungsschwankungen. Im Zuge dessen wurden Schwachstellen in den bestehenden Prozessen identifiziert, was zur Entwicklung eines strukturierteren und proaktiveren Problemlösungsansatzes führte. Jede Abweichung wurde genutzt, um die Reaktionsfähigkeit der Teams zu verbessern und nachhaltige Lösungen umzusetzen.

Handeln, um Veränderungen zu bewirken: Maßnahmen zur Leistungssteigerung

Im Rahmen des RENJI-Programms führte das Team eine Wertstromanalyse (WSA) durch, ein umfassendes Tool zur Analyse der beiden Pilotstandorte. Ziel war es, den Ist-Zustand der Betriebsabläufe präzise zu erfassen und zentrale Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Basierend auf dieser Analyse wurden mehrere strategische Maßnahmen umgesetzt, um die operative Effizienz zu steigern, die Sicherheit zu erhöhen und die Leistung der Produktionsanlagen zu optimieren. Diese Verfahren zielten darauf ab, identifizierte Herausforderungen in kontinuierliche Verbesserungschancen umzuwandeln, wobei auf bewährte Methoden und geeignete Management-Tools zurückgegriffen wurde.

1. Einführung des Daily Kaizen

Zu den zentralen Säulen des Programms zählte der Daily Kaizen. Täglich finden kurze Besprechungen der Teams statt, in denen aktuelle Probleme besprochen und einfache Korrekturmaßnahmen vorgeschlagen werden. Dieser Ansatz hatte eine positive Wirkung auf die Reaktionsfähigkeit und das Engagement aller Teammitglieder. Gleichzeitig stärkte er die Zusammenarbeit und Transparenz in der täglichen Problembewältigung. Um eine konsistente Umsetzung an allen Standorten zu gewährleisten und die Nachhaltigkeit der Best Practices zu sichern, wurde zudem ein Rollout-Leitfaden für den Daily Kaizen erstellt. Dieses Richtliniendokument dient der Formalisierung von Standards, der Definition von Rollen und bietet den Teams eine strukturierte Unterstützung, um die Methode dauerhaft zu verankern.

Dank dieser Methode und des gemeinsamen Tools konnte das Team eine kontinuierliche Verbesserung und eine optimierte Ressourcennutzung an allen Standorten sicherstellen.

Abbildung 2 – Täglicher Besprechungsplan in Couvrot

2. Anwendung der 5S-Methode

Die 5S-Methode ist ein aus Japan stammendes Konzept zur Verbesserung von Arbeitsplatzorganisation und -sicherheit. Das Modell basiert auf fünf Prinzipien: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Dieser Ansatz fördert ein saubereres, sichereres und besser organisiertes Arbeitsumfeld, reduziert Unfallrisiken und verbessert die Effizienz. Die 5S-Methode wurde gezielt eingesetzt, um in den Betrieben für Ordnung, Sauberkeit und Sicherheit zu sorgen. Die Teams wurden darin geschult, diese Prinzipien konsequent anzuwenden, sodass jeder Arbeitsplatz optimal organisiert und sicher ist. Dies führte zu einer signifikanten Reduktion von Unfallrisiken, einer optimierten Flächennutzung und einer gesteigerten Effizienz durch eine klar strukturierte Arbeitsumgebung.

Abbildung 3 – Implementierung der 5S-Methode am Couvrot-Fertigungsstandort

3. Einführung des Obeya-Raums

Der Obeya-Raum fungiert als visueller Steuerungsraum für das Projektmanagement. In diesem Raum werden alle relevanten Informationen zentralisiert, um die Entscheidungsfindung zu erleichtern. Diese Methode wurde eingeführt, um den Fortschritt des Programms zu begleiten und die Umsetzung der Maßnahmen engmaschig zu überwachen. Die Zugänglichkeit der Daten für alle Teams ermöglichte eine Echtzeitverfolgung der Ergebnisse und eine schnelle Entscheidungsfindung. Darüber hinaus förderte der Obeya-Raum die Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Hierarchieebenen und sorgte für mehr Kohärenz und Transparenz in den Teams.

Abbildung 4 – Obeya-Raum in Couvrot

4. Schulung in strukturierter Problemlösung

Die Schulung in strukturierter Problemlösung war entscheidend, um den Teams von Heidelberg Materials zu ermöglichen, Probleme besser zu verstehen und systematisch zu bearbeiten.

Durch die Vermittlung bewährter Problemlösungsmethoden wurden Mitarbeitende in die Lage versetzt, die Ursachen wiederkehrender Probleme zu identifizieren und nachhaltige Lösungen zu entwickeln. Diese Schulungen stärkten die Fähigkeit des Unternehmens, Probleme proaktiv anzugehen und robuste, zuverlässige Arbeitsprozesse zu etablieren.

Abbildung 5 – Visuelles Dashboard zur strukturierten Problemlösung

„Wir haben strukturierte Schulungssessions zur Problemlösung eingeführt, die allen Mitarbeitenden offenstehen. Ziel ist es, Kompetenzen zu stärken und eine gemeinsame Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren.“ – Benoit Galichet, Industrial- und Technikdirektor

5. Bessere Leistungsüberwachung und Abweichungsmanagement

Im Rahmen des RENJI-Programms war die Methode VRS (Vérification du Respect aux Standards) von zentraler Bedeutung, um sicherzustellen, dass Prozesse den festgelegten Standards entsprechen und die Leistungsüberwachung wirksam erfolgt. Die Echtzeit-Überwachung von Abweichungen gegenüber den Zielen ermöglicht eine schnelle Identifikation von Anomalien und ein sofortiges Handeln. Die Erkennung von Leistungsabweichungen wurde durch VRS erleichtert und das Monitoring der Ergebnisse verbessert. Dies resultierte in einer proaktiven Steuerung, einer Reduktion ungeplanter Stillstände und einer verbesserten Anlagenverfügbarkeit (MTBF).

6. Austausch bewährter Praktiken und Synergien zwischen Standorten

Der Austausch bewährter Praktiken zwischen den Produktionsstandorten war ein Schlüsselfaktor für den Erfolg des RENJI-Programms. Im Rahmen von Governance-Meetings wurden Erfolge, Herausforderungen und wirkungsvolle Strategien diskutiert. Diese Gespräche trugen zur Harmonisierung der Vorgehensweisen an den verschiedenen Standorten bei und ermöglichten eine unternehmensweite Verbreitung effektiver Lösungen. Die Zusammenarbeit in Projekten förderte die Teamausrichtung und erleichterte die Übernahme bewährter Praktiken in allen Werken.

„Diese wöchentlichen Meetings dienen dem Austausch über Erfahrungen, Erfolge und Herausforderungen und tragen zur Konsistenz und Qualität der Umsetzung in allen Einheiten bei.“ – Charlotte Breuil, Direktorin für Hygiene und Sicherheit

Ergebnisse des RENJI-Programms

Das RENJI-Programm ermöglichte dem Team von Heidelberg Materials signifikante Fortschritte in mehreren Schlüsselbereichen. Die wichtigsten Ergebnisse im Überblick:

1. Verbesserung der operativen Leistung

• 91 % Ofeneffizienz: Deutliche Steigerung der Anlageneffizienz, was zu geringeren Kosten und höherer Produktionskapazität führte.
• Weniger ungeplante Stillstände: Das verbesserte Abweichungsmanagement führte zu geringeren Ausfallzeiten und höherer Anlagenverfügbarkeit.

2. Erhöhung der Sicherheit

• Über 1 Jahr ohne Unfälle mit Arbeitsausfall: Durch kontinuierliche Maßnahmen zur Erhöhung der Sicherheit konnte ein beeindruckender Zeitraum ohne schwere Unfälle erreicht werden.
• Über 180 Tage unfallfrei bei externen Dienstleistern: Nicht nur der Schutz der eigenen Belegschaft, sondern auch der Externdienstleister wurde verbessert – für ein durchgängig sicheres Arbeitsumfeld.

3. Energetische Nachhaltigkeit und Einsatz alternativer Kraftstoffe

• Der Einsatz alternativer Kraftstoffe liegt bei 72 %: Der hohe Anteil verdeutlicht das Engagement für nachhaltigere Energielösungen, die zur Reduktion des CO₂-Ausstoßes und zur energetischen Nachhaltigkeit beitragen. Die erzielten wirtschaftlichen Einsparungen seit Januar 2025 belaufen sich auf 1.140.165 €, insbesondere durch den Effekt des Koks-Preises (ein kohlenstoffhaltiger Brennstoff für Industrieöfen), ohne CO₂-Emissionen. Zusätzlich wurden 234.254 € an Einsparungen durch verringerten Koksverbrauch erzielt (Basis: Preisniveau 2024).

4. Besseres Performance-Management und geringere Schwankungen

• Reduktion von Produktionsverlusten: Verbesserte Steuerung und Prozesskontrolle führten zur Minimierung von Verlusten durch technische Störungen oder ineffiziente Abläufe.
• Höhere MTBF (Mean Time Between Failures): Die Maschinenzuverlässigkeit wurde deutlich gesteigert, was unvorhergesehene Instandhaltungskosten reduzierte und die Produktionsleistung verbesserte.

5. Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und Teamengagement

• Steigerung des Team-Engagements: Die Mitarbeitenden spielten eine zentrale Rolle bei der Umsetzung von Lösungen und Prozessverbesserungen – was die Kultur der kontinuierlichen Verbesserung weiter verankerte.
• Verstärkung der Zusammenarbeit zwischen Betriebsanlagen: Der Austausch bewährter Praktiken und die Synergie zwischen den Werken führten zur Standardisierung von Prozessen und zu einer größeren Kohärenz im Verbesserungsansatz.

„RENJI verdeutlicht, dass kontinuierliche Verbesserung ein kollektiver Prozess ist, bei dem jedes Werk, jedes Team und jede Person zum Fortschritt des Unternehmens beiträgt.“ – Charlotte Breuil, Direktorin für Hygiene und Sicherheit.

Das RENJI-Programm ermöglichte es Heidelberg Materials, beachtliche Ergebnisse zu erzielen und gleichzeitig die Grundlage für langfristigen Fortschritt zu schaffen. Das Unternehmen verpflichtet sich, diesen kontinuierlichen Verbesserungsprozess fortzuführen. Im Jahr 2026 wird eine umfassende Bewertung stattfinden, um den Effekt der umgesetzten Maßnahmen insbesondere im Hinblick auf operative Leistung, Sicherheit und energetische Nachhaltigkeit zu messen. Die Bewertung basiert auf den gewonnenen Erkenntnissen des Programms, insbesondere dem Austausch bewährter Praktiken zwischen den Standorten. Die bereichsübergreifenden Lernerfahrungen haben einen positiven Effekt auf die Verbreitung erfolgreicher Maßnahmen und tragen zur Stärkung der Konsistenz der Umsetzung im gesamten Produktionsnetzwerk bei.

Das Team von Heidelberg Materials hat bewiesen, dass ein systematischer Ansatz in Verbindung mit dem Engagement für kontinuierliche Verbesserung Herausforderungen in echte Chancen verwandeln kann. Durch die Implementierung des RENJI-Programms konnte das Unternehmen seine Leistung steigern und eine Kultur der Innovation und Sicherheit festigen.

Abbildung 6 – Das für die Kaizen Awards France 2025 nominierte Team

Diese konsequente Ausrichtung auf Operational Excellence brachte Heidelberg Materials die Nominierung für die Kaizen Awards France 2025 ein. Die Auszeichnung würdigt die Führungsrolle des Unternehmens bei der Prozessoptimierung und dient anderen Unternehmen der Branche als Inspiration, den Weg der kontinuierlichen Verbesserung zu beschreiten.