Reducción de desperdicios de calidad y mejora del OEE en Novolex

La industria mundial del envasado de alimentos desempeña un papel fundamental a la hora de conectar a los productores, los minoristas y los consumidores de alimentos mediante soluciones seguras, fiables y sostenibles. En los últimos años, el sector ha afrontado una presión creciente para equilibrar la eficiencia operacional, la calidad del producto y la responsabilidad medioambiental. Se exige a los fabricantes que reduzcan residuos, mejoren la trazabilidad y mantengan los más altos estándares de calidad— todo ello mientras satisfacen las crecientes expectativas de los consumidores y las limitaciones de costes.

Es en este contexto que Novolex, anteriormente conocida como Pactiv Evergreen, ha reforzado su compromiso con la excelencia operacional. Con décadas de experiencia produciendo soluciones de envasado para la industria de servicios de alimentación, la empresa continúa evolucionando, integrando la sostenibilidad, la calidad y los principios lean en todos los aspectos de sus operaciones.

Este esfuerzo colectivo culminó con la obtención por parte de Novolex del Quality Excellence Award en los Kaizen Awards North America, un reconocimiento que refleja no solo el progreso operacional, sino también el compromiso inquebrantable de la organización con la excelencia.

Liderando el futuro del envasado alimentario a través del Lean Thinking y el crecimiento sostenible

Novolex es un líder global en soluciones de envasado para la industria de servicios de alimentación. La empresa produce una amplia gama de envases desechables, bandejas y materiales utilizados en toda la industria. A través de su estrategia impulsada por la innovación y su compromiso con la sostenibilidad, Novolex sigue avanzando en la forma en que los envases contribuyen a la seguridad, la eficiencia y la responsabilidad medioambiental en toda la cadena de valor.

Con décadas de experiencia en fabricación, Novolex ha construido una sólida reputación de excelencia operacional y mejora continua. Su cultura se basa en empoderar a las personas, optimizar los procesos e impulsar resultados que benefician tanto a los clientes como a los empleados. A lo largo de su red de centros de producción, Novolex integra los principios Lean y Kaizen para mejorar el rendimiento, eliminar los desperdicios y fomentar la colaboración en todos los niveles.

En una de sus instalaciones clave, la empresa lanzó la iniciativa Quality Scrap Reduction and OEE Improvement, parte de su visión más amplia para fortalecer la calidad del producto, mejorar la eficiencia de los procesos y reforzar una cultura de responsabilidad y aprendizaje. Este proyecto representó otro paso en el camino continuo de Novolex hacia la excelencia, garantizando que las mejoras operacionales se traduzcan en valor sostenible a largo plazo.

Desbloqueando nuevas oportunidades a través de la mejora continua

Durante el primer trimestre, la planta de Novolex identificó una oportunidad para mejorar aún más su consistencia operacional y la calidad del producto. Aunque el rendimiento general se mantenía sólido, el equipo observó un aumento de no conformidades tanto en los departamentos de Print como de Thermoforming, lo que señalaba la necesidad de ajustar procesos específicos y reforzar la alineación entre áreas.

Entre los temas de calidad revisados, los defectos en los bordes se destacaron como un área prioritaria de enfoque. Abordar este problema ofrecía una oportunidad para mejorar el rendimiento en la primera pasada, reducir el desperdicio de material y reforzar la trazabilidad de la calidad entre los departamentos.

En lugar de verlo como un contratiempo, el equipo de Mooresville lo abordó como una oportunidad para elevar el rendimiento y el aprendizaje.

Para guiar la iniciativa, el equipo definió un conjunto claro de objetivos medibles:

• Objetivo para final de año: $125K en ahorros;
• Ahorro objetivo Q1: $13K;
• Mejora del OEE: del 64% al 72,5%;
• Mejora del control de calidad y la trazabilidad, mediante el desarrollo de auditorías de Gemba Walk y el desarrollo de sistemas de medición centrados en el seguimiento de defectos de calidad;
• Empoderamiento y desarrollo de capacidades de los miembros del equipo,fomentando habilidades más sólidas para la resolución de problemas y la colaboración en la planta.

Empoderando a las personas y los procesos

Para lograr los objetivos definidos, Novolex implementó un enfoque estructurado y colaborativo que combinó el análisis de datos, la optimización de procesos y el empoderamiento del equipo. La iniciativa fomentó la responsabilidad en todos los niveles, permitiendo que operadores, ingenieros y equipos de calidad trabajaran juntos hacia objetivos comunes.

El proyecto comenzó con un lanzamiento Kaizen que combinó observaciones en el Gemba, sesiones de brainstorming y revisiones estructuradas de datos. Estas sesiones generaron una comprensión clara de dónde se producían las variaciones en el proceso y de cómo podían abordarse de manera sostenible.

Desarrollo de procedimientos operativos estándar (SOPs)

Uno de los primeros pasos fue la creación de nuevos Procedimientos Operativos Estándar centrados en el control de material no conforme y la trazabilidad del producto. Estos SOPs proporcionaron un marco estructurado para identificar, aislar y gestionar las desviaciones, garantizando una comunicación coherente entre departamentos. Al establecer un proceso claro para la contención y el seguimiento, el sitio mejoró su capacidad para prevenir la recurrencia y mantener la calidad del producto a lo largo de las líneas de producción.

Aumento de la frecuencia de los controles de calidad

Se aumentó la frecuencia de los controles de calidad en proceso en el departamento de Thermoforming para permitir la detección temprana de variaciones. Este enfoque proactivo permitió a los operadores identificar posibles problemas antes de que afectaran a las operaciones posteriores. Los controles adicionales también fomentaron una colaboración más sólida entre los equipos de producción y calidad, reforzando la responsabilidad compartida de lograr una producción correcta a la primera.

Guías de resolución de problemas para defectos en los bordes

Se desarrolló una Guía de Resolución de Problemas específica para las líneas de ensamblaje, que proporciona a los operadores instrucciones paso a paso para identificar, evaluar y corregir los defectos relacionados con el borde. Esta herramienta práctica empoderó a los equipos para tomar decisiones en tiempo real en la planta, reduciendo la dependencia del apoyo externo y minimizando los tiempos de inactividad de la producción.

Análisis de la causa raíz y aprendizaje continuo

Para abordar variaciones recurrentes, equipos multifuncionales llevaron a cabo análisis de Espina de Pescado y sesiones de brainstorming. Estos ejercicios permitieron a los participantes explorar los factores técnicos, humanos y relacionados con el proceso que contribuían a los defectos. Al promover la discusión abierta y el análisis basado en evidencias, Novolex creó una cultura de resolución de problemas más sólida que fomentó la colaboración y el aprendizaje entre departamentos.

Figura 1 – Ejemplo de un análisis de espina de pescado

Optimización de procesos y ajuste del flujo

Otra medida clave consistió en optimizar la velocidad del transportador en la línea 121 para estabilizar la tasa de alimentación y mejorar la sincronización con los procesos posteriores. Tras confirmar su éxito, el ajuste se replicó en otras líneas de vasos, lo que dio como resultado un flujo más consistente y una menor variabilidad del tiempo de ciclo. Estos esfuerzos de ajuste fino demostraron cómo pequeños ajustes de proceso respaldados por datos pueden generar mejoras significativas en la eficiencia.

Mejora de los informes de calidad y visualización de datos

Para reforzar la toma de decisiones, el equipo introdujo un sistema mejorado de notificación de defectos de calidad respaldado por paneles de control visuales. Este sistema proporcionó una visibilidad más clara de las tendencias de los defectos y ayudó a los equipos a priorizar las acciones basándose en datos en tiempo real. El ciclo de feedback estructurado entre operadores y líderes de calidad aseguró que la información fluyera sin interrupciones y que el progreso se monitorizara de forma continua.

Formación y empoderamiento de los operadores

Por último, se impartieron programas de formación específicos para mejorar las competencias técnicas y analíticas de los operadores. Las sesiones se centraron en el control de defectos en el borde, el ajuste de la velocidad del rimmer y la identificación de las causas raíz. Estos esfuerzos de formación fueron más allá de la competencia técnica; ayudaron a los operadores a asumir la responsabilidad de los resultados, fomentando el orgullo y la responsabilidad. El enfoque en el desarrollo de las personas fue uno de los resultados más impactantes de la iniciativa.

Cuando las personas lideran el cambio – los resultados tangibles y culturales de Kaizen

La iniciativa de reducción de desperdicios de calidad y mejora del OEE generó resultados sólidos y medibles, al tiempo que reforzó la cultura de colaboración y aprendizaje continuo de Novolex. Más allá de las cifras, el proyecto demostró cómo la resolución disciplinada de problemas y el empoderamiento de los equipos pueden generar beneficios operacionales y culturales duraderos.

Resultados cuantitativos:

La implementación de procedimientos estandarizados, la mejora del control de calidad y la optimización de procesos generaron mejoras tangibles en los indicadores clave de rendimiento de la planta:

• $153K en ahorros acumulados en el año, superando el objetivo anual original de $125K mediante una reducción eficaz de defectos y mejoras en la eficiencia de los procesos.
• El OEE aumentó del 64% al 70,5%, lo que refleja una mayor utilización de activos, una reducción del tiempo de inactividad y una mayor fiabilidad de los procesos.
• Reducción notable de defectos en el borde y de materiales no conformes, respaldada por una mejor trazabilidad y prácticas de detección temprana.

Estos resultados validaron el enfoque basado en datos de la planta y pusieron de relieve cómo pequeñas mejoras, cuando se ejecutan adecuadamente, pueden acumularse en ganancias financieras y operacionales significativas.

Resultados cualitativos:

Quizás el resultado más significativo del proyecto fue la transformación cultural que se produjo entre departamentos. La iniciativa Kaizen eliminó los silos y fomentó la colaboración entre equipos que antes trabajaban de manera más independiente, creando un mayor sentido de propósito compartido y de responsabilidad mutua.

Los operadores se implicaron más en el control de calidad y ganaron confianza en su capacidad para identificar y abordar las variaciones del proceso directamente en su origen. El proyecto también fomentó una comunicación abierta, donde las ideas y la retroalimentación fluían libremente entre turnos y departamentos.

«Ha sido una experiencia muy dura pero también muy buena. No es solo una persona. Con Kaizen, se necesita un equipo—un grupo de personas—asegurándonos de que cumplimos con lo que necesitamos y desarrollando un cambio en la cultura. Eso es lo que nos esforzamos por hacer y seguimos haciendo.»
— Omari Williams, director de CI de la planta

Impacto duradero – una base para el futuro

El éxito del proyecto reforzó el compromiso de Novolex con la excelencia operacional y la mejora continua. Las lecciones aprendidas de esta iniciativa ahora se comparten con otros departamentos y centros, garantizando que las mejores prácticas se repliquen y se sigan mejorando.

Al combinar la precisión técnica con la implicación humana, Novolex ha demostrado que el rendimiento sostenible proviene tanto de sistemas basados en datos como de personas empoderadas, un principio que sigue marcando su camino hacia la excelencia.

«La organización se toma muy en serio la mejora continua, no como un eslogan, sino como una forma estructurada de trabajar que se aplica en todos los niveles de la empresa.» José Maria Cunha, Manager, Kaizen Institute