La empresa

La empresa es una multinacional en el sector de la industria alimentaria que busca revolucionar el mercado con productos innovadores y de alta calidad, siempre al servicio del consumidor. Su modelo de negocio se basa en una apuesta constante por la innovación, ofreciendo las mejores y más recientes soluciones tanto para el mercado como para los consumidores.

El desafío

La empresa afrontaba el desafío de mantener su compromiso con la innovación y la calidad en todos sus procesos. Para superarlo, era necesario abordar cuestiones como la modernización de las líneas de producción, la baja fiabilidad de los equipos, la acumulación de residuos que resultaba en retrabajo y pérdidas de eficiencia, y la creciente dependencia de un mantenimiento eficaz.

La falta de formación de los operarios debido a las nuevas y constantes actualizaciones también resultó ser un desafío, al igual que la falta de definición de los procesos de cambio (setup) y de las tareas a realizar por parte de cada operario.

Ante estos desafíos, y para mantener su posición de liderazgo en el sector y seguir cumpliendo su misión de revolucionar la industria alimentaria, la empresa implementó un proyecto de mejora, con el objetivo de aumentar la productividad, reducir los costes y garantizar la agilidad en un entorno de mercado en constante evolución.

El enfoque

La empresa desarrolló un proyecto de mejora continua en todas sus operaciones, centrándose en la optimización de los procesos de producción y logísticos. Este ambicioso proyecto tuvo como objetivo optimizar la eficiencia operacional y aumentar la calidad de los procesos de la empresa.

En línea con su misión de innovación tecnológica y mejora continua, el proyecto se desarrolló en diversas fases para superar los desafíos identificados a continuación:

Análisis de las pérdidas de eficiencia

La primera fase consistió en la identificación de las principales causas de las ineficiencias en la línea de producción, lo que permitió realizar un diagnóstico preciso y específico.

Rutas de mantenimiento autónomo

En una segunda fase, se implementó un plan de mantenimiento autónomo, con la creación de rutas de mantenimiento autónomo y el refuerzo de las rutas de mantenimiento planificado.

Análisis, optimización y estandarización de los procesos asociados al cambio formato (setup)

La tercera fase consistió en un análisis detallado de las tareas de setup asociadas al cambio de formato en las líneas de producción, optimizando las secuencias de tareas para reducir la cantidad de cambios. Para optimizar los procesos de cambio de formato, se utilizó la herramienta SMED (Single Minute Exchange of Die), lo que se tradujo en una mejora en la eficiencia operacional de la empresa.

Definición de la secuencia de producción

En la cuarta y última fase, se estableció una secuencia ideal para la planificación de la producción, ajustada a las fórmulas y formatos, minimizando al máximo la cantidad de cambios necesarios.

Tras una exhaustiva fase de diagnóstico, que permitió identificar y corregir ineficiencias en el flujo de trabajo, el proyecto se centró optimizar la productividad, reducir costes y garantizar la agilidad de la empresa en un contexto en constante evolución.

Resultados

Este enfoque resultó en mejoras significativas en los procesos internos de la empresa. Además, el foco en la innovación continua permitió a la empresa mantener la calidad que la distingue en el mercado. Estos cambios han reforzado su posición de líderes en el sector alimentario, siempre en beneficio del consumidor.

La eficiencia energética fue uno de los pilares de este proyecto, logrando una reducción media del 10,98% en el consumo de electricidad, así como una reducción media del 11,99% en el consumo de gas. Además de la eficiencia energética, otra de las ambiciones del proyecto era mejorar la eficiencia operacional en los procesos de producción. En una de las líneas incluidas en el proyecto, la empresa consiguió aumentar el Overall Equipment Efficiency (OEE) del 54% al 77,97%, lo que representó un incremento del 44,38%.

Esta evolución no sólo permitió aumentar la productividad, sino también reducir considerablemente el tiempo medio de cambio en la línea de producción, que disminuyó en un 53%, pasando de unos 10 minutos a 4 minutos.

Estos resultados refuerzan el compromiso de la empresa con la excelencia operacional y la sostenibilidad, al mejorar tanto la eficiencia energética como el rendimiento general de la producción, incrementando al mismo tiempo el compromiso de los empleados y fomentando una cultura orientada a la mejora continua.

Actualmente, tras el éxito del proyecto, la empresa se ha vuelto más ágil, eficiente y competitiva, mejorando no sólo sus procesos operacionales, sino también consolidando su compromiso con la sostenibilidad y el bienestar de sus empleados y clientes.

Este caso de estudio muestra cómo un enfoque basado en los principios Kaizen transforma la forma de operar de una empresa, promoviendo una cultura de compromiso con la excelencia operacional.

Respetamos los acuerdos de confidencialidad de nuestros clientes. Aunque hemos cambiado u omitido nombres, los resultados son reales.