Das Unternehmen

Das Unternehmen ist ein multinationales Unternehmen in der Lebensmittelindustrie, das den Markt mit innovativen und qualitativ hochwertigen Produkten revolutionieren möchte und stets im Dienst der Verbraucher steht. Das Geschäftsmodell basiert auf einem kontinuierlichen Fokus auf Innovation, um dem Markt und den Konsumenten die besten und neuesten Lösungen zu bieten.

Die Herausforderung

Das Unternehmen stand vor der Herausforderung, sein Engagement für Innovation und Qualität in all seinen Prozessen aufrechtzuerhalten. Um diese Herausforderung zu meistern, mussten verschiedene Themen angegangen werden, darunter die Modernisierung der Produktionslinien, die geringe Zuverlässigkeit der Anlagen, die Ansammlung von Produkten, die zu Nacharbeit und Effizienzverlusten führte, sowie die wachsende Abhängigkeit von einer effektiven Instandhaltung.

Ein weiteres Problem war die mangelnde Schulung des Bedienpersonals aufgrund der ständig neuen Updates. Auch die fehlende Definition der Setup-Prozesse und der Aufgaben, die von jedem Mitarbeiter auszuführen sind, stellte eine Herausforderung dar.

Angesichts dieser Herausforderungen und um seine Führungsposition in der Branche zu behaupten und seine Mission zu erfüllen, die Lebensmittelindustrie zu revolutionieren, implementierte das Unternehmen ein Verbesserungsprojekt mit dem Ziel, die Produktivität zu steigern, Kosten zu senken und die Agilität in einem sich ständig wandelnden Marktumfeld sicherzustellen.

Der Ansatz

Das Unternehmen entwickelte ein kontinuierliches Verbesserungsprojekt für all seine Aktivitäten, wobei der Schwerpunkt auf der Optimierung der Produktions- und Logistikprozesse lag. Dieses ehrgeizige Projekt zielte darauf ab, die Betriebseffizienz zu optimieren und die Qualität der Unternehmensprozesse zu steigern.

Im Einklang mit der Mission der technologischen Innovation und der kontinuierlichen Verbesserung wurde das Projekt in verschiedenen Phasen durchgeführt, um die unten aufgeführten Herausforderungen zu bewältigen:

Analyse von Effizienzverlusten

In der ersten Phase wurden die Hauptursachen der Ineffizienzen in der Produktionslinie identifiziert, um eine präzise und gezielte Diagnose zu ermöglichen.

Routen für autonome Instandhaltung

In einer zweiten Phase wurde ein autonomer Instandhaltungsplan  implementiert, der autonome Instandhaltungsrouten schafft und die geplanten Instandhaltungsrouten verstärkt.

Analyse, Optimierung und Standardisierung von Umstellungsprozessen (Setup)

Die dritte Phase bestand in der detaillierten Analyse der Setup-Aufgaben im Zusammenhang mit dem Umstellungsprozess in den Produktionslinien. Ziel war es, die Reihenfolge der Aufgaben zu optimieren, um die Stillstandszeiten zu reduzieren. Das SMED-Tool (Single Minute Exchange of Die) wurde zur Optimierung der Einrichtungsprozesse eingesetzt, was zu einer Verbesserung der betrieblichen Effizienz des Unternehmens führte.

Festlegung der Produktionsreihenfolge

In der vierten und letzten Phase wurde eine ideale Produktionsreihenfolge entwickelt, die an die Formeln und Formate angepasst wurde, um die Anzahl der erforderlichen Umstellungen so weit wie möglich zu minimieren.
Nach einer umfassenden Diagnosephase, die es ermöglichte, Ineffizienzen im Arbeitsablauf zu identifizieren und zu beheben, konzentrierte sich das Projekt auf die Optimierung der Produktivität, die Senkung der Kosten und die Sicherstellung der Agilität des Unternehmens in einem sich ständig verändernden Umfeld.

Ergebnisse

Dieser Ansatz führte zu erheblichen Verbesserungen der internen Prozesse des Unternehmens. Darüber hinaus ermöglichte der kontinuierliche Fokus auf Innovation dem Unternehmen, die Qualität zu bewahren, die es auf dem Markt auszeichnet. Diese Veränderungen stärkten die Position des Unternehmens als führender Akteur in der Lebensmittelindustrie, stets zum Wohl der Verbraucher.

Die Energieeffizienz war ein zentraler Aspekt dieses Projekts, bei dem eine durchschnittliche Reduktion des Stromverbrauchs um 10,98 % sowie eine durchschnittliche Senkung des Gasverbrauchs um 11,99 % erreicht wurde.

Neben der Energieeffizienz war ein weiteres Ziel des Projekts die Verbesserung der betrieblichen Effizienz in den Produktionsprozessen. In einer der vom Projekt abgedeckten Linien konnte das Unternehmen den Overall Equipment Efficiency (OEE) von 54 % auf 77,97 % steigern, was einer Verbesserung von 44,38 % entspricht.

Diese Entwicklung ermöglichte nicht nur eine Steigerung der Produktivität, sondern auch eine erhebliche Reduzierung der durchschnittlichen Rüstzeit in der Produktionslinie, die um 53 % gesenkt wurde, von etwa 10 Minuten auf 4 Minuten.

Diese Ergebnisse unterstreichen das Engagement des Unternehmens für operative Exzellenz und Nachhaltigkeit durch die Verbesserung der Energieeffizienz und der gesamten Produktionsleistung. Gleichzeitig wurde das Engagement der Mitarbeiter gestärkt, wodurch eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung geschaffen wurde.

Nach dem erfolgreichen Abschluss des Projekts ist das Unternehmen nun agiler, effizienter und wettbewerbsfähiger, was nicht nur zu einer Verbesserung der operativen Prozesse führte, sondern auch das Engagement für Nachhaltigkeit sowie das Wohlbefinden der Mitarbeiter und Kunden festigte.

Diese Fallstudie zeigt, wie eine auf den Kaizen-Prinzipien basierender Ansatz die Arbeitsweise eines Unternehmens verändert und eine Kultur des Engagements für operative Exzellenz fördert.

Wir legen großen Wert auf die Vertraulichkeit unserer Kunden. Auch wenn wir Namen geändert oder entfernt haben, sind die präsentierten Ergebnisse authentisch und basieren auf realen Daten.