Fallstudie

Operational Excellence: Ein Meilenstein in der Automobilindustrie

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Ein führendes Unternehmen im Bereich der Zulieferindustrie für Automobilinterieurs, das Teil einer renommierten Unternehmensgruppe ist, die 1937 gegründet wurde, hat sich auf die Produktion von flexiblen polymeren Komponenten für den hochwertigen Automobilmarkt spezialisiert. Mit mehr als fünf Jahrzehnten Erfahrung ist das Unternehmen seit 1971 ein wichtiger Zulieferer für große Erstausrüstungshersteller (OEMs). Derzeit ist es der zweitgrößte Zulieferer in seinem Segment auf dem europäischen Markt, was auf eine resiliente Geschäftsstrategie und eine langfristige Vision zurückzuführen ist, die zu einer kontinuierlichen Steigerung des Marktanteils im Premiumsegment geführt hat.

Die Herausforderung

Das Unternehmen sah sich in einem dynamischen und herausfordernden Automobilsektor mit verschiedenen Herausforderungen konfrontiert, darunter:

• Einhaltung strenger Qualitätsanforderungen und Compliance mit Zertifizierungsstandards
• Notwendigkeit, innovative, nachhaltige und maßgeschneiderte Lösungen anzubieten
• Druck, die Entwicklungszeiten zu verkürzen
• Erwartungen an signifikantes Wachstum und gestiegene Nachfrage

Konkret hatte das Unternehmen einen Anstieg von 30% bei den Qualitätstests für dasselbe Produktionsvolumen zu verzeichnen, was nicht nur höhere Qualitätsstandards widerspiegelte, sondern auch einen erheblichen Anstieg der mit diesen Tests verbundenen Kosten. Darüber hinaus hatte sich die Anzahl der Produktionsprototypen erheblich erhöht, was die Notwendigkeit widerspiegelte, innovative und maßgeschneiderte Lösungen für Kunden zu entwickeln.

Die Notwendigkeit, die durchschnittliche Größe der Produktionsbatches zu reduzieren und somit die Häufigkeit der Rüstvorgänge zu erhöhen, erschwerte die Produktionslogistik, was zu längeren Ausfallzeiten und einer verringerten Maschinenverfügbarkeit führte. Dieses Szenario wurde durch die steigenden Kosten im Zusammenhang mit Nichtkonformitäten und Abfällen im Prozess noch verschärft, was einen klaren Bedarf an Optimierung und der Implementierung kontinuierlicher Verbesserungspraktiken zur Minderung dieser Herausforderungen aufzeigte.

Der Ansatz

Angesichts dieser Herausforderungen implementierte das Unternehmen ein Verbesserungsprojekt, um seine Produktionsprozesse zu revitalisieren und kontinuierliche Verbesserungen sicherzustellen. Diese Strategie konzentrierte sich auf die Optimierung der Abläufe, die Reduzierung von Abfall, die Verbesserung der Qualität und die Förderung einer Innovations- und Effizienz-Kultur innerhalb des Unternehmens. Der gewählte Ansatz beinhaltete:

• Kobetsu Kaizen: Fokus auf die Reduzierung von Defekten und Abfall durch die Erstellung eines statistischen Analyserahmens zur Identifikation von Ursachen für Nicht-Qualität, Standardisierung von Halbfertigerzeugnissen, Neugestaltung des Prozesses zur Nutzung von Ausschuss und Standardisierung der Rüstvorgänge.
• Produktivitätssteigerung in der Produktion von Halbfertigerzeugnissen: Analyse der Nachfrage und Teamausrichtung gemäß Taktzeit, was zu einer Neugestaltung des Prozesses und einer Umorganisation der Arbeitsplätze führte, um einen effizienteren Arbeitsablauf zu erreichen.
• Autonome Instandhaltung: Analyse der Ausfallzeiten und Definition spezifischer Wartungsaufgaben zur Steigerung der Maschinenverfügbarkeit.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die): Verbesserung der Rüstzeiten durch Identifikation des kritischen Pfades, Erstellung von Rüstkits und Implementierung von visuellem Management.
• Produktionsplanungsmodell: Produkte nach Fabriken zuordnen, um Kapazitäten zu nivellieren, Produktionsbeschränkungen zu analysieren und Werkzeuge zur Optimierung der Planung zu entwickeln.
• Steigerung der Arbeitsproduktivität: Analyse der Nachfrage, Teamausrichtung und Prozessautomatisierung zur Erhöhung der Betriebseffizienz.
• Arbeitsplanungsmodell: Festlegung von maximalen Testfristen, Gruppierung von Tests nach Methoden und Entwicklung von Tools zur Automatisierung der Planung.
• Optimierung der Qualitätskontrolltests: Anwendung fortgeschrittener statistischer Analysen und Entwicklung von Algorithmen zur Festlegung von Testfrequenzen und Stichprobengrößen.
• Daily-Kaizen: Implementierung von Managementindikatoren und Dashboards zur Überwachung der KPIs und Förderung regelmäßiger Management-, Aufsichts- und Gemba-Meetings.
• Value Stream-Kaizen: Durchführung eines jährlichen Prozesses zur Analyse von Chancen und Erstellung eines Zeitplans für Kaizen-Events sowie die Einführung der Kobetsu Kaizen-Methode zur strukturierten Problemlösung.

Dieser integrierte Ansatz ermöglichte es nicht nur, die identifizierten Herausforderungen zu bewältigen, sondern auch eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren, die für die langfristige Nachhaltigkeit und das Wachstum des Unternehmens unerlässlich ist.

Ergebnisse

Die Umsetzung des Kaizen-Projekts im Unternehmen brachte im Laufe der Ausführungsphase signifikante und transformative Ergebnisse. Die gewählte Strategie führte zu einer erheblichen Reduzierung der mit Nicht-Qualität und Abfall verbundenen Kosten um 23% im Verhältnis zum Umsatz, was einen direkten Einfluss auf die Kosteneffizienz und die finanzielle Nachhaltigkeit des Unternehmens demonstriert. Dieser Prozess wurde durch einen Anstieg von 5 Prozentpunkten in der Gesamtanlageneffektivität (OEE) des Unternehmens ergänzt.

Einer der beeindruckendsten Aspekte der Ergebnisse war der Anstieg der Produktivität des Qualitätlabors um 45%, eine Verbesserung, die es dem Unternehmen ermöglichte, seine Qualitätskontrollprozesse zu beschleunigen und gleichzeitig die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Testergebnisse zu verbessern. Diese Optimierung trug zu einer Reduzierung des Testrückstaus im Labor um 90% bei, was eine schnellere Reaktion auf Produktionsanforderungen und Qualitätsanforderungen ermöglichte.

Zusätzlich gab es eine Reduzierung der durchschnittlichen Anzahl der Tests pro Produkt um 20%, was auf eine höhere Effektivität in der Entwicklungsphase und Materialauswahl hinweist und somit den Zeit- und Ressourcenaufwand für wiederholte Tests verringerte. Die Implementierung des Team Development Programms in 35 Teams förderte eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung innerhalb des Unternehmens und führte zu 32 Kaizen-Events.

Finanziell übersetzte sich das Projekt in eine beeindruckende jährliche Einsparung von etwa 43% über einen Zeitraum von drei Jahren.

Zusammenfassend beweisen die Ergebnisse des Projekts im Unternehmen die Wirksamkeit von kontinuierlichen Verbesserungsmethoden. Durch die Optimierung von Prozessen, die Reduzierung von Abfällen und die Einführung nachhaltiger Produktionspraktiken hat das Unternehmen erfolgreich seine Herausforderungen gemeistert und eine solide Grundlage für zukünftiges Wachstum und Innovation geschaffen. Diese Fallstudie zeigt den transformativen Einfluss der Kaizen-Methodologie auf ein Unternehmen und fördert kontinuierliche Verbesserungen in den Bereichen Prozesse, Qualität und betriebliche Effizienz.

Wir verpflichten uns, die Vertraulichkeit unserer Kunden zu wahren. Obwohl wir deren Namen geändert oder weggelassen haben, sind die Ergebnisse authentisch.