A empresa e o seu compromisso com os cuidados de saúde

Uma das principais empresas de tecnologia médica com mais de um século de história, líder no avanço da saúde mundial, trabalha árdua e diariamente para melhorar a descoberta médica, os diagnósticos e a prestação de cuidados de saúde. O seu principal foco reside no desenvolvimento de tecnologias inovadoras, serviços e soluções que ajudam tanto os prestadores de serviços como quem usufrui dos mesmos.

Com mais de 70 mil colaboradores em todo o mundo, encontra-se presente em diversos países e colabora com várias organizações para enfrentar os mais complexos desafios no setor da saúde. Proporciona também serviços de consultoria e análise em determinadas áreas relacionadas com a prestação de serviços de saúde.

Através da estreita colaboração com os seus clientes, a empresa visa melhorar resultados, reduzir custos, aumentar a eficiência e reforçar a segurança. É também reconhecida pelas suas preocupações ambientais, sociais e de governance (ESG), reconhecendo a importância do ESG e de abraçar práticas empresariais responsáveis e transparentes.

O desafio da transformação nas linhas de produção

Com o objetivo de manter a sua competitividade no mercado, a empresa enfrentava o desafio de transformar duas das suas linhas de produção mais eficientes e flexíveis. A meta inicial era alcançar um aumento de produtividade superior a 100%, fundindo as duas linhas de produção para criar apenas uma linha mais flexível.

No espaço de apenas três semanas, a equipa foi desafiada a romper com os paradigmas atuais e a encontrar uma solução inovadora, aplicando os princípios de desenho de linha (Line Design) e Standard Work. O foco principal residia na melhoria da flexibilidade da linha e no aumento significativo da produtividade.

A abordagem estratégica para a melhoria operacional

Para alcançar os objetivos propostos, foram implementadas diversas iniciativas que envolveram a reorganização completa da linha de produção. Entre estas iniciativas é importante referir as seguintes:

• O layout foi redesenhado para otimizar o fluxo de trabalho, sendo que cada estação de trabalho aplicou o Standard Work para garantir a consistência geral nas suas operações;
• Implementação de melhorias nas máquinas, incluindo inspeções durante o processo e a utilização de ferramentas impressas em 3D para aumentar a produtividade e melhorar a ergonomia dos operadores;
• Aplicação do princípio de fluxo unitário e a alteração de processos para aumentar a produtividade em toda a linha de modo a eliminar tarefas sem valor acrescentado, como a remoção de uma manga mais longa que dificultava o processo de produção;
• Implementação da metodologia 5S em todas as estações de trabalho para otimizar o ambiente e a organização;

• Redistribuição das tarefas para otimizar o uso dos recursos disponíveis (re-balancing);
• Melhoria dos sistemas visuais para uma melhor monitorização do processo de produção;
• Realização de Gemba Walks para observar e perceber a realidade operacional, o que permitiu observar em primeira mão os pontos a melhorar. Sendo uma prática essencial no contexto das metodologias Kaizen, onde líderes e gestores se deslocam até ao local de trabalho (Gemba), esta aproximação do terreno permitiu uma perceção direta dos processos, problemas e potenciais melhorias.

A própria empresa reconheceu os benefícios não só desta, como de todas as outras práticas e metodologias aplicadas e implementadas, sendo que estas permitiram uma reorganização eficiente da produção, a otimização de recursos e processos, tendo resultado numa maior produtividade e eficiência.

“Foi uma lição de aprendizagem para nós ir ao Gemba, para que pudéssemos compreender o que funcionava e o que não funcionava. Ajudou as equipas a simular alterações na linha de produção e a compreender tanto os benefícios como os desafios associados às melhorias propostas.” – Senior Manager de melhoria contínua

Resultados obtidos ao nível da produtividade e eficiência

Como resultado da abordagem adotada, a linha de produção viu o seu tempo de ciclo reduzido de 90-100 segundos para apenas 60 segundos, recorrendo a menos operadores e alcançando um aumento de produtividade de 117%. Além disso, foi definida uma visão clara e um plano de ação para continuar a otimizar os processos de produção, com o objetivo de reduzir o tempo de ciclo para uns meros 43 segundos, o que representaria um aumento de produtividade de 190%.

“Alterações transformadoras desta natureza requerem uma mudança de mentalidade por parte de todos os envolvidos. De: sempre o fizemos desta forma. Para: o que é possível fazer?” – Senior Manager de melhoria contínua

Este caso de estudo demonstra como a implementação de melhorias estratégicas, como a reorganização do layout e a introdução de novas tecnologias e metodologias, pode transformar significativamente a eficiência de uma linha de produção. Através de uma abordagem focada na flexibilidade e na otimização de processos, foi possível alcançar uma redução substancial no tempo de ciclo e um aumento expressivo na produtividade, estabelecendo uma base sólida para futuras otimizações e melhorias.

“Tem sido uma jornada transformadora. Mostra que tudo é possível, com a atitude certa e uma abordagem positiva de resolução de problemas por parte de toda a equipa.” – Diretor de operações

“Começámos a utilizar esta abordagem e iremos continuar a aplicá-la em todas as nossas linhas de produção.” – Senior Manager de melhoria contínua

Respeitamos os acordos de confidencialidade dos nossos clientes. Embora tenhamos alterado ou omitido nomes, os resultados são reais.