Fallstudie

Flexibilität und Produktivität der Fertigungslinien

Ziele: Steigerung der Produktivität und Flexibilität von Produktionslinien durch Verbesserung des Layouts, der Prozesse und der betrieblichen Effizienz

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Das Unternehmen und sein Engagement für die Gesundheitsversorgung

Als eines der führenden Medizintechnik-Unternehmen mit einer über hundertjährigen Geschichte und einer führenden Rolle bei der Förderung der weltweiten Gesundheitsversorgung arbeitet Medtronic täglich daran, die medizinische Forschung, Diagnostik und Gesundheitsversorgung zu verbessern. Der Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung innovativer Technologien, Dienstleistungen und Lösungen, die sowohl den Leistungserbringern als auch den Leistungsempfängern zugutekommen. Mit mehr als 70.000 Mitarbeitern weltweit ist das Unternehmen in vielen Ländern vertreten und arbeitet mit verschiedenen Organisationen zusammen, um die komplexesten Herausforderungen im Gesundheitswesen zu bewältigen. Das Unternehmen bietet auch Beratungs- und Analysedienstleistungen in bestimmten Bereichen der Gesundheitsversorgung an.

Das Unternehmen arbeitet eng mit seinen Kunden zusammen, um Ergebnisse zu verbessern, Kosten zu senken, die Effizienz zu steigern und die Sicherheit zu erhöhen. Das Unternehmen ist auch für sein Engagement in den Bereichen Umwelt, Soziales und Unternehmensführung (Environmental, Social and Governance, ESG) bekannt, da es die Bedeutung von ESG anerkennt und sich für verantwortungsvolle und transparente Geschäftspraktiken einsetzt.

Die Herausforderung des Umbaus von Produktionslinien

Um auf dem Markt wettbewerbsfähig zu bleiben, stand das Unternehmen vor der Herausforderung, zwei seiner Produktionslinien effizienter und flexibler zu gestalten. Ursprüngliches Ziel war es, durch die Zusammenlegung der beiden Produktionslinien zu einer einzigen, flexibleren Linie eine Produktivitätssteigerung von über 100 Prozent zu erreichen. Innerhalb von nur drei Wochen musste das Team mit bestehenden Paradigmen brechen und eine innovative Lösung finden, die auf den Prinzipien des Liniendesigns und der Standardarbeit basiert. Der Schwerpunkt lag auf der Verbesserung der Flexibilität der Linie und einer deutlichen Steigerung der Produktivität.

Der strategische Ansatz zur operativen Verbesserung

Um die vorgeschlagenen Ziele zu erreichen, wurde eine Reihe von Initiativen durchgeführt, die eine vollständige Umstrukturierung der Produktionslinie beinhalteten:

• Das Layout wurde umgestaltet, um die Arbeitsabläufe zu optimieren, wobei jede Arbeitsstation Standardarbeiten anwendet, um eine allgemeine Konsistenz der Abläufe zu gewährleisten;
• Einführung von Maschinenverbesserungen, einschließlich prozessbegleitender Prüfungen und des Einsatzes von 3D-gedruckten Werkzeugen, um die Produktivität zu erhöhen und die Ergonomie der Bediener zu verbessern;
• Anwendung des Unit-Flow-Prinzips und Änderung von Prozessen zur Steigerung der Produktivität in allen Bereichen, um nicht wertschöpfende Aufgaben zu eliminieren, wie z. B. das Entfernen einer längeren Hülse, die den Produktionsprozess behinderte;
• Einführung der 5S-Methode an allen Arbeitsplätzen, um die Umgebung und die Organisation zu optimieren;

• Neuverteilung der Aufgaben zur Optimierung der Nutzung der verfügbaren Ressourcen (Rebalancing);
• Verbesserung der visuellen Systeme zur besseren Überwachung des Produktionsprozesses;
• Durchführung von Gemba Walks, um die betriebliche Realität zu beobachten und zu verstehen, d.h. eine Sichtung der zu verbessernden Punkte aus erster Hand. Da es sich hierbei um eine wesentliche Praxis im Rahmen der Kaizen-Methoden handelt, bei der Führungskräfte und Manager an den Arbeitsplatz gehen (Gemba), ermöglicht diese Nähe eine direkte Wahrnehmung der Prozesse, Probleme und potenziellen Verbesserungen.

Das Unternehmen selbst hat die Vorteile nicht nur dieser, sondern auch aller anderen angewandten und umgesetzten Praktiken und Methoden erkannt, die eine effiziente Reorganisation der Produktion, die Optimierung von Ressourcen und Prozessen und damit eine höhere Produktivität und Effizienz ermöglicht haben.

„Es war für uns ein Lernprozess, an Gemba zu gehen, um zu verstehen, was funktioniert und was nicht. Es half den Teams, Änderungen an der Produktionslinie zu simulieren und sowohl die Vorteile als auch die Herausforderungen im Zusammenhang mit den vorgeschlagenen Verbesserungen zu verstehen.“ – Senior Manager für kontinuierliche Verbesserung

Erzielte Ergebnisse hinsichtlich auf Produktivität und Effizienz

Infolge des gewählten Ansatzes konnte die Zykluszeit der Produktionslinie von 90-100 Sekunden auf nur 60 Sekunden reduziert werden, wobei weniger Bediener benötigt wurden und eine Produktivitätssteigerung von 117 Prozent erreicht wurde. Darüber hinaus wurden eine klare Vision und ein Aktionsplan zur weiteren Optimierung der Produktionsprozesse definiert, mit dem Ziel, die Zykluszeit auf nur 43 Sekunden zu reduzieren, was einer Produktivitätssteigerung von 190 % entspricht .

„Umwälzende Veränderungen dieser Art erfordern ein Umdenken bei allen Beteiligten. Von: Das haben wir schon immer so gemacht. Zu: Was kann getan werden?“ – Senior Continuous Improvement Manager

Diese Fallstudie zeigt, wie die Umsetzung strategischer Verbesserungen, wie z. B. die Reorganisation des Layouts und die Einführung neuer Technologien und Methoden, die Effizienz einer Produktionslinie erheblich verändern kann. Ein auf Flexibilität und Prozessoptimierung ausgerichteter Ansatz führte zu einer erheblichen Verkürzung der Durchlaufzeit und einer signifikanten Produktivitätssteigerung, die eine solide Grundlage für zukünftige Optimierungen und Verbesserungen bildet.

„Es war eine transformative Reise. Sie zeigt, dass alles möglich ist, mit der richtigen Einstellung und einem positiven Problemlösungsansatz des gesamten Teams.“ – Operations Director

„Wir haben mit der Anwendung dieses Ansatzes begonnen und werden ihn auch weiterhin auf alle unsere Produktionslinien anwenden“ – Senior Manager of Continuous Improvement

Wir respektieren die Vertraulichkeitsvereinbarungen unserer Kunden. Obwohl wir Namen geändert oder weggelassen haben, sind die Ergebnisse real.