A indústria automóvel é um setor altamente competitivo, onde a eficiência operacional e a inovação desempenham um papel crucial na manutenção da vantagem competitiva. Neste contexto, a empresa em questão, com uma longa tradição na produção de motociclos, implementou um conjunto abrangente de iniciativas de melhoria contínua para otimizar os seus processos de produção. Este caso de estudo explora os desafios enfrentados, as abordagens estratégicas adotadas e os resultados obtidos, destacando o impacto da transformação operacional na produtividade, qualidade e segurança.

A melhoria contínua como pilar na indústria automóvel

Presente no mercado automóvel desde o início dos anos 90, com sede na Europa, a empresa em questão destaca-se pela produção de motociclos caraterizados por três valores principais: estilo, sofisticação e desempenho.

Integra um grupo automóvel de renome e opera num mercado global com mais de 750 concessionários em 90 países, onde nos últimos anos tem demonstrado um crescimento constante e estável.

As suas operações focam-se na montagem de motores e de veículos, promovendo iniciativas de melhoria contínua que impulsionam a produtividade, qualidade e segurança, sempre com o objetivo de otimizar a produção automóvel e garantir uma maior competitividade no mercado global.

Desafios na implementação da melhoria contínua

A empresa enfrentava vários desafios que se estendiam a vários níveis dentro da própria empresa. A implementação de uma cultura de melhoria contínua e a transformação operacional evidenciaram a necessidade de colmatar esses mesmos desafios, dos quais se destacam:

Dificuldades na gestão de stocks e baixa eficiência operacional

A empresa enfrentava problemas ao nível da gestão de stocks, que resultavam em elevados custos operacionais e no desperdício de materiais, dando origem a sucata. A reorganização dos fluxos de inventário foi essencial para otimizar os processos logísticos.

Falta de envolvimento da liderança

Foi necessário desenvolver uma cultura Lean desde os líderes até aos operadores para garantir que a melhoria contínua fosse sustentável no longo prazo.

Taxas de rejeição elevadas

A empresa enfrentava dificuldades na redução das taxas de rejeições, que impactavam significativamente o desperdício gerado e se refletiam em falhas operacionais. Este desperdício estava maioritariamente associado a falhas operacionais durante os processos de montagem e picking, aumentando a taxa de sucata e comprometendo a eficiência dos processos.

Falta de organização dos espaços de trabalho

A existência de problemas gerados devidos a erros de identificação de materiais e ferramentas representava um desafio adicional. Estes problemas aumentavam o tempo necessário para localizar os itens corretos e causavam falhas nos processos de picking. A falta de uma organização eficaz nos espaços de trabalho comprometia a fluidez da produção, gerando atrasos e erros operacionais, com impacto negativo na qualidade e na produtividade.

Limitações na adoção de novas tecnologias e processos

A introdução de novas ferramentas, como os templates anti-erro, também representou um desafio. A adaptação às tecnologias, a automação dos processos e a eliminação de práticas antigas, como a documentação em papel, exigiram um esforço significativo por parte dos colaboradores.

A abordagem estratégica para a melhoria operacional

Para superar os desafios previamente identificados, foram implementadas diversas iniciativas:

Workhops Kaizen

Foram realizados 21 workshops Kaizen, envolvendo cerca de 107 colaboradores. Estes workshops resultaram na proposta de 665 ideias, das quais 582 foram implementadas com sucesso.

Digitalização e otimização de processos

Através da eliminação da documentação em papel foi possível melhorar a visibilidade e a atualização instantânea das informações.

SMED

Com o objetivo de reduzir os tempos de setup foi introduzida a ferramenta SMED (Single-Minute Exchange of Die), que permitiu uma redução de 40% nos tempos de setup. Esta ferramenta permitiu o aumento da produtividade, assim como da eficiência operacional.

Melhorias no controlo de qualidade e segurança

A melhoria da qualidade e da segurança foi uma prioridade central da empresa durante a transformação operacional. Estas melhorias refletiram-se em:

• Implementação de templates anti-erro para os eixos de distribuição:
• Automatização das listas de picking;
• Otimização da ergonomia dos colaboradores;
• Reorganização logística do armazém baseada na metodologia 5S.

Resultados obtidos

A implementação das iniciativas de melhoria contínua traduziu-se em ganhos expressivos em vários indicadores:

• Ergonomia e segurança: a introdução de melhorias ergonómicas, como a redução do peso do transportador de rolos de ligação para as cabinas de rodagem e a reorganização do espaço de trabalho, contribuiu para melhorar as condições de trabalho dos colaboradores aumentando a ergonomia em 78%;
• Qualidade: a qualidade também melhorou significativamente, com uma redução de 12% na taxa de rejeições, traduzindo-se em -160% de desperdício causado. A implementação de listas de picking automáticas e o uso de templates anti-erro, ajudou a minimizar falhas operacionais e a melhorar a precisão nas operações de picking;
• Produtividade: a produtividade aumentou em 15% devido à reorganização logística e à redução de percursos dentro da fábrica. Além disso, a introdução de caixas anti-erro e a reorganização dos processos de setup resultaram numa redução de 40% no tempo de setup;
• Metodologia 5S: a implementação da metodologia 5S e da nova sinalização visual nas paletes garantiu zero erros de identificação;
• Otimização da logística: através da otimização da logística foi possível obter uma redução de 86% no transporte diário, além de uma redução de 60% nos ciclos de recolha de materiais efetuados.

A empresa demonstrou que a aplicação de metodologias Lean e Kaizen pode resultar em transformações significativas na indústria automóvel. Com uma abordagem estruturada, o envolvimento das equipas e a otimização dos processos, foi possível aumentar a produtividade, reduzir desperdícios, melhorar a eficiência operacional e reduzir custos, consolidando a sua posição no setor automóvel.

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