FMEA verstehen: Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse für ein optimiertes Risikomanagement

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine weit verbreitete Methode im Risikomanagement und in der kontinuierlichen Verbesserung. Ursprünglich würde sie in den 1940er und 1950er Jahren vom US-Militär entwickelt, um die Zuverlässigkeit von Waffensystemen zu verbessern und kritische Ausfälle zu minimieren, die Missionen gefährden könnten. Im Laufe der Zeit wurde die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse von Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und anderen Sektoren der diskreten Fertigung übernommen und etablierte sich als wesentliches Instrument zur Identifizierung und Minderung von Risiken in Prozessen und Produkten.

Das zugrunde liegende Prinzip der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist einfach, aber äußerst effektiv: Mögliche Fehler werden antizipieren, ihre Ursachen analysiert und Korrekturmaßnahmen werden msetzen, um Probleme zu vermeiden, bevor sie auftreten. Durch die Erfassung möglicher Fehlermodi und ihrer entsprechenden Ursachen können Organisationen die mit Fehlern verbundenen Kosten senken und gleichzeitig die Sicherheit, Qualität und Effizienz ihrer Betriebe verbessern.

In diesem Artikel werden die Grundlagen dieser Methode, ihre Hauptziele und die Frage, wie sie den Umgang mit Risiken in verschiedenen Sektoren verändern kann, untersucht.

Was ist eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)?

Eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist ein Instrument zur Identifizierung und Bewertung potenzieller Fehler. Mithilfe der FMEA können Maßnahmen zur Vermeidung oder Minderung ihrer Ursachen und Auswirkungen umgesetzt werden.

Definition der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine strukturierte Methode zur Identifizierung potenzieller Fehlermöglichkeiten in Produkten, Prozessen oder Systemen sowie zur Bewertung ihrer Ursachen und Folgen. Fehlermöglichkeiten beziehen sich darauf, wie etwas seine beabsichtigte Funktion nicht erfüllen kann, während Auswirkungen die Folgen dieser Fehler beschreiben.

Abbildung 1 – Grundlegende Konzepte der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Mithilfe der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse sollen Probleme antizipiert, Risiken identifiziert und präventive oder korrektive Maßnahmen umgesetzt werden, bevor Fehler auftreten.

Wie werden Risiken mit der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse bewertet?

Bei der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) wird ein quantitativer Ansatz zur Risikobewertung verwendet, bei dem drei Schlüsselfaktoren bewertet werden:

• Schweregrad  (S): die Auswirkungen des Fehlers.
• Auftreten (O): die Wahrscheinlichkeit oder Häufigkeit des Auftretens des Fehlermodus.
• Erkennung (D): die Fähigkeit, einen Fehlermodus zu erkennen, bevor er Probleme verursacht.

Die Kombination dieser Faktoren ergibt die Risikoprioritätszahl (RPZ), die sich nach folgender Formel berechnet wird: RPZ = S × O × D

Abbildung 2 – RPZ-Berechnung

Die RPZ hilft bei der Priorisierung von Risiken und zeigt an, worauf sich die Bemühungen zur Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen konzentrieren sollten. Besondere Aufmerksamkeit sollte jedoch hohen Schweregradbewertungen geschenkt werden, auch wenn die Bewertungen für Auftreten und Erkennung niedrig sind, da sie auf erhebliche Auswirkungen hinweisen. Nach der Umsetzung von Korrekturmaßnahmen wird die RPZ neu berechnet, um die Wirksamkeit der Änderungen zu bewerten.

Hauptziele der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Der eigentliche Wert der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse liegt in der Erstellung eines priorisierten Aktionsplans zur Risikominderung. Dadurch werden die Qualität, Zuverlässigkeit und Effizienz von Systemen, Produkten oder Prozessen verbessert. Die Hauptziele dieses Ansatzes sind:

1. Fehlervermeidung: Identifizieren Sie potenzielle Fehler, bevor sie auftreten, und verringern Sie so die Wahrscheinlichkeit kritischer Probleme.
2. Verbesserte Zuverlässigkeit und Qualität: Steigern Sie die Robustheit von Produkten und Prozessen durch Risikoanalyse und -minderung.
3. Kostensenkung: Vermeidung von Kosten im Zusammenhang mit Fehlern, wie z. B. Nacharbeit, Gewährleistungen, Kundenverlust und Rufschädigung.
4. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Nachweis, dass Risiken bewertet und gemindert wurden, wie es in regulierten Branchen erforderlich ist.
5. Kontinuierliche Verbesserung: Bereitstellung einer soliden Grundlage für die Überwachung und Aktualisierung von Prozessen und Systemen, um kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben.

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse wird in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie in der Pharmaindustrie, in denen Zuverlässigkeit und Sicherheit von entscheidender Bedeutung sind, weit verbreitet eingesetzt.

Die verschiedenen Arten der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse kann in verschiedenen organisatorischen Zusammenhängen angewendet werden und an die spezifischen Bedürfnisse jedes Sektors oder Bereichs angepasst werden. Die Produkt-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse und die Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse sind die wichtigsten Anwendungen, die jeweils unterschiedliche Ziele und Merkmale aufweisen.

Produkt-FMEA

Die Produkt-FMEA dient der Identifizierung und Analyse potenzieller Fehlermöglichkeiten im Zusammenhang mit der Gestaltung oder den Komponenten eines Produkts. Der Hauptfokus liegt darauf, sicherzustellen, dass das Endprodukt zuverlässig, sicher und den Qualitätsanforderungen entsprechend ist.

Zu den Zielen gehören:

• Identifizierung von Schwachstellen in der Gestaltung vor Produktionsbeginn
• Verringerung des Ausfallrisikos während des gesamten Produktlebenszyklus
• Verbesserung des Benutzererlebnisses und der Kundenzufriedenheit.

Diese Art der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse wird häufig in Branchen wie der Automobil-, Elektronik- und Medizintechnikbranche eingesetzt, in denen Sicherheit und Qualität von entscheidender Bedeutung sind.

Prozess-FMEA

Die Prozess-FMEA konzentriert sich auf potenzielle Fehler, die während der Produktionsphasen auftreten können. Diese Art der Analyse ist besonders wertvoll für die Optimierung von Prozessen, wie z. B. Produktionslinien, um Verschwendung zu minimieren und die Betriebseffizienz zu verbessern.

Zu den Zielen gehören:

• Ermittlung der Ursachen für Ineffizienzen und Engpässe im Prozess.
• Sicherstellung der Einhaltung von Qualitätsstandards und behördlichen Anforderungen.
• Reduzierung der Kosten, die mit Fehlern oder Nacharbeiten verbunden sind.

Diese Art der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse wird häufig in Branchen wie der Fertigung, der Logistik und den Dienstleistungen eingesetzt, in denen eine kontinuierliche Prozessverbesserung für den betrieblichen Erfolg unerlässlich ist.

Warum sollte Ihre Organisation eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) durchführen?

Die Umsetzung der FMEA ist eine Praxis, von der Organisationen, die Risiken proaktiv und effizient managen möchten, erheblich profitieren. Durch eine detaillierte Analyse von Fehlermöglichkeiten und deren Auswirkungen hilft diese Methode dabei, Probleme zu vermeiden und ein sichereres sowie produktiveres Umfeld zu schaffen.

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse hilft bei der Identifizierung kritischer Punkte in der Gestaltung oder in Prozessen, die die Qualität und Zuverlässigkeit eines Produkts oder einer Dienstleistung gefährden könnten. Durch die Vorwegnahme potenzieller Fehler können Organisationen vorbeugende Verbesserungen umsetzen, das Vertrauen in ihre Systeme stärken und eine gleichbleibende Leistung über einen längeren Zeitraum sicherstellen.

Kosten im Zusammenhang mit Fehlern reduzieren

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse hilft dabei, Kosten im Zusammenhang mit Problemen wie Nacharbeit, unerwarteten Stillständen, Rücksendungen oder Reparaturen zu vermeiden. Durch die Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen anhand der Schwere und Wahrscheinlichkeit von Fehlern trägt sie zum effizienten Ressourceneinsatz bei und reduziert die Betriebskosten.

Einhaltung von Standards und Vorschriften sicherstellen

In regulierten Branchen wie der Automobil-, Pharma- und Luftfahrtindustrie ist die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) unerlässlich, um die Einhaltung von Sicherheits- und Qualitätsanforderungen nachzuweisen. Durch die Anwendung dieser Methoden wird sichergestellt, dass alle Risiken gründlich analysiert und gemindert werden, was Audits vereinfacht und die Einhaltung spezifischer Standards erleichtert.

Verbesserung der Kundenzufriedenheit

Zuverlässigere Produkte und Dienstleistungen mit weniger Ausfällen sorgen für ein besseres Kundenerlebnis. Durch die Umsetzung der FMEA können Unternehmen sicherstellen, dass ihre Produkte den Kundenerwartungen entsprechen, das Markenvertrauen stärken und eine größere Loyalität fördern.

Wie kann eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse effektiv umgesetzt werden?

Die Umsetzung einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse erfordert eine strukturierte Planung und Zusammenarbeit eines multidisziplinären Teams. Im Folgenden werden die Schritte für eine effektive Durchführung der Analyse beschrieben, um zuverlässige Ergebnisse zu gewährleisten und relevante Verbesserungsmaßnahmen zu ergreifen. Eine Tabelle unterstützt diese Methoden, indem sie alle Informationen zusammenfasst.

Abbildung 3 – Beispielvorlage für eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Schritt 1: Zusammenstellung des Teams

Ein multidisziplinäres Team muss Spezialisten mit technischem und betrieblichem Fachwissen zusammenbringen, das für das zu analysierende System, den Prozess oder das Produkt relevant ist. Um eine umfassende Analyse zu gewährleisten, sollte das Team Mitglieder aus verschiedenen Abteilungen wie Technik, Fertigung, Wartung und Qualitätssicherung umfassen. Vor Beginn der Analyse ist es unerlässlich, alle Teammitglieder in den Methoden der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse zu schulen.

Schritt 2: Definition des Untersuchungsumfangs

Das zu analysierende System, der Prozess oder die Komponente müssen klar definiert sein. Es ist notwendig, den erforderlichen Detaillierungsgrad, die Systemgrenzen, das betriebliche Umfeld und die Ziele der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse festzulegen. Durch diesen Schritt werden Unklarheiten beseitigt und sichergestellt, dass die Studie fokussiert und objektiv bleibt.

Schritt 3: Identifizieren potenzieller Fehlermodi

Führen Sie Brainstorming-Sitzungen durch, um alle potenziellen Fehlermodi zu ermitteln, die im zu analysierenden System oder Prozess auftreten könnten. Decken Sie dabei jede Komponente und jeden Schritt ab, bei denen die erwartete Leistung beeinträchtigt werden könnte. Ressourcen wie Prozessdiagramme, Flussdiagramme, Ursache-Wirkungs-Diagramme (Ishikawa) und historische Fehleraufzeichnungen können diese Analyse unterstützen und dabei helfen, potenzielle Probleme zu identifizieren.

Schritt 4: Analyse der Auswirkungen und Ursachen

Für jeden identifizierten Fehlermodus müssen die Auswirkungen auf das System und den Betrieb bestimmt werden. Der Schweregrad dieser Auswirkungen sollte unter Berücksichtigung von Faktoren wie Sicherheit, Qualität und Kosten bewertet werden. Der Schweregrad wird auf einer Skala von 1 bis 10 eingestuft, wobei 10 einen kritischen Schweregrad darstellt.

Als Nächstes müssen die potenziellen Ursachen für jeden Fehlermodus ermittelt werden, indem technische, betriebliche oder umweltbedingte Faktoren analysiert werden. Danach sollten die bestehenden Präventivkontrollen überprüft werden. Die Wahrscheinlichkeit des Auftretens jeder Ursache wird dann anhand einer Skala von 1 bis 10 bewertet, wobei 10 die höchste Häufigkeit des Auftretens darstellt.

Als Nächstes müssen die derzeitigen Kontrollen zur Erkennung von Fehlern im Prozess bewertet werden, d. h. die vorhandenen Mechanismen zur Erkennung von Fehlern, bevor diese Schwierigkeiten verursachen. Die Erkennung wird bewertet, um die Effektivität dieser Kontrollen bei der Erkennung bestimmter Fehler wiederzugeben, bevor sie Probleme im Prozess verursachen. Die Bewertung reicht von 1, was eine nahezu sichere Erkennung bedeutet, bis 10, was bedeutet, dass der Fehler nicht erkannt werden kann.

Schritt 5: Bewertung der Kritikalität von Fehlern

Die Bewertung der Kritikalität jedes Fehlers ist ein wichtiger Schritt in der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Dabei werden die Schwere der Auswirkungen, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und die Fähigkeit, den Fehler vor den Auswirkungen zu erkennen, kombiniert. Die Risikoprioritätszahl (RPZ) ist das Ergebnis der drei zugewiesenen Bewertungen: Schwere × Auftreten × Erkennung. Anhand dieser Bewertungen sollten Fehler priorisiert werden, die sofortige Korrekturmaßnahmen erfordern.  Es ist jedoch unbedingt zu vermeiden, sich ausschließlich auf die RPZ als einziges Kriterium für die Entscheidungsfindung zu verlassen. Es gibt keine allgemeingültigen RPZ-Schwellenwerte, die Maßnahmen vorschreiben oder das Team davon abhalten, auf der Grundlage dieses Wertes Maßnahmen zu ergreifen. Jeder Fehler sollte im spezifischen Zusammenhang mit dem analysierten System bewertet werden, um einen kritischeren und praktischeren Ansatz für das Fehlermanagement zu gewährleisten.

Schritt 6: Entwicklung und Umsetzung von Korrekturmaßnahmen

Auf der Grundlage der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse-Analyse sollten Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen entwickelt und umgesetzt werden, um die Auswirkungen oder die Wahrscheinlichkeit der kritischsten Fehler zu verringern. Diese Maßnahmen zielen auf eine der zuvor zugewiesenen Bewertungen ab: Schwere, Auftreten oder Entdeckung. Die Maßnahmen können Änderungen in der Gestaltung, Prozessverbesserungen oder die Umsetzung zusätzlicher Kontrollen umfassen. Die vorgeschlagenen Maßnahmen müssen spezifisch, messbar und durchführbar sein. Die Hauptziele sind:

• Beseitigung von Fehlermodi mit einer „Schwere“-Bewertung von 9 oder 10.
• Verringerung der „Häufigkeit“ von Ursachen durch die Einführung fehlersicherer Systeme und die Minimierung von Abweichungen.
• Verbesserung der „Erkennung“ durch gezielte Prozesseingriffe.

Diese Maßnahmen müssen eine wirksame Minderung der festgestellten Risiken gewährleisten und gleichzeitig nachhaltige Verbesserungen fördern.

Schritt 7: Überwachung und kontinuierliche Verbesserung

Es sollten Prozesse umgesetzt werden, um die Wirksamkeit von Korrekturmaßnahmen zu überwachen und im Laufe der Zeit neue Fehlermöglichkeiten zu identifizieren. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse sollte zu Maßnahmen führen, die risikoreiche Punkte auf ein akzeptables Niveau reduzieren. Nach der Umsetzung der Maßnahmen sollte die neu eingestufte Risikoprioritätszahl (RPZ) mit der ursprünglichen RPZ verglichen werden, wobei eine Verringerung dieses Wertes das erwartete Ergebnis ist. Bleibt das Risiko auch nach Durchführung der Maßnahmen hoch, muss eine neue Vorgehensweise entwickelt werden. Dieser Prozess sollte iterativ wiederholt werden, bis das Risikoniveau akzeptable Werte erreicht.

Zusätzliche Hilfsmittel und Techniken für die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Zusätzliche Werkzeuge und Techniken können dabei helfen, Risiken im Zusammenhang mit Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen zu identifizieren, zu analysieren und zu mindern. Auf diese Weise lassen sich die Ergebnisse der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ergänzen und stärken. Sie bieten eine breitere und strukturiertere Perspektive und unterstützen somit die Analyse und Entscheidungsfindung.

Prozessmapping

Prozessmapping ist eine Technik, die den Fluss von Aktivitäten, Inputs und Outputs innerhalb eines Prozesses visuell beschreibt. Diese Methode ermöglicht ein detailliertes Verständnis des aktuellen Betriebs, hebt kritische Punkte hervor, an denen Fehler auftreten können, und zeigt Möglichkeiten zur Verbesserung auf. Die wichtigsten Vorteile sind:

• Bereitstellung einer detaillierten Ansicht des Prozesses, um potenzielle Fehlermöglichkeiten zu identifizieren.
• Erleichterung der Erkennung von Redundanzen, Ineffizienzen oder Lücken in Arbeitsabläufen.
• Unterstützung bei der Festlegung von Korrekturmaßnahmen und der kontinuierlichen Verbesserung durch die Ausrichtung der Prozesse an den Unternehmenszielen.

Funktionsanalyse

Die Funktionsanalyse ist eine Technik, bei der die Ziele und Funktionen eines Systems, Produkts oder Prozesses untersucht werden. Der Schwerpunkt liegt darauf, zu verstehen, wie jede einzelne Komponente zur Gesamtleistung beiträgt. Dadurch ist es möglich, potenzielle Verbesserungsbereiche und Fehlermöglichkeiten, die die Funktionalität beeinträchtigen könnten, zu identifizieren. Die wichtigsten Vorteile sind:

• Erleichterung der Identifizierung kritischer Verbindungen zwischen Komponenten.
• Priorisierung von Fehlern auf der Grundlage ihrer funktionalen Bedeutung.
• Unterstützung bei der Definition von Leistungs- und Sicherheitsanforderungen.

Ishikawa-Diagramm

Dieses auch als „Ursache-Wirkungs-Diagramm“ oder „Fischgräten-Diagramm“ bekannte Werkzeug hilft bei der Visualisierung möglicher Ursachen für ein Problem oder einen Fehler. Das Diagramm bietet einen klaren Überblick über die Faktoren, die die Leistung beeinflussen, indem es die Ursachen in Bereiche wie Menschen, Prozesse, Materialien, Maschinen, Umfeld und Methoden kategorisiert. Die wichtigsten Vorteile sind:

• Schnelle Identifizierung der Grundursachen von Problemen.
• Strukturierung der Informationen in einem klaren und zugänglichen visuellen Format.
• Unterstützung bei der Entwicklung wirksamer Korrekturmaßnahmen.

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse-Anwendungen

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) wird häufig in verschiedenen Branchen eingesetzt, um die kontinuierliche und diskrete Fertigung zu verbessern sowie die Zuverlässigkeit, Sicherheit und Effizienz von Produkten und Prozessen zu erhöhen. Im Folgenden zeigen wir, wie diese Methoden in zwei kritischen Branchen eingesetzt werden: in der pharmazeutischen Fertigung und in der Luft- und Raumfahrtindustrie.

Pharmazeutische Fertigung

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist ein wichtiges Instrument zur Gewährleistung der Qualität von Medikamenten und der Sicherheit von Patienten in der pharmazeutischen Industrie. Ihre Anwendung ermöglicht:

• Identifizierung potenzieller Fehler in kritischen Prozessen, wie dem Mischen von Inhaltsstoffen oder dem Verpacken von Medikamenten.
• Analyse der Auswirkungen dieser Fehler, einschließlich Abweichungen in der Produktwirksamkeit oder -stabilität.
• Umsetzung von Korrekturmaßnahmen, wie die Verbesserung von Kontrollsystemen oder die Anpassung von Betriebsbedingungen, um die Einhaltung strenger Vorschriften zu gewährleisten und das Vertrauen des Marktes zu erhalten.

Der Einsatz von Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA) in der pharmazeutischen Industrie fördert die operative Exzellenz und ermöglicht kontinuierliche Verbesserungen in den Bereichen Fertigung, Lagerung und Transport. So wird in jeder Prozessphase Qualität, Sicherheit und die Einhaltung von Vorschriften gewährleistet.

Luft- und Raumfahrtindustrie

In der Luft- und Raumfahrtindustrie sind Zuverlässigkeit, Qualität und hervorragende Leistungen unverzichtbar. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse wird in allen Phasen des Systemlebenszyklus angewendet, von der Gestaltung bis zur Wartung in der Luft- und Raumfahrt. Diese Analyse ermöglich:

• Identifizierung von Fehlermöglichkeiten, die die Leistung kritischer Systeme wie Triebwerke, Steuersysteme oder Strukturkomponenten beeinträchtigen könnten.
• Bewertung des Schweregrads und der Wahrscheinlichkeit von Ausfällen und Priorisierung der kritischsten Ausfälle für Korrekturmaßnahmen.
• Umsetzung von Verbesserungen, die das Risiko bedeutender Ausfälle verringern und die Einhaltung der hohen Sicherheits- und Qualitätsstandards der Branche gewährleisten.

Die Anwendung der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) verbessert die Qualität und Effizienz in der Luft- und Raumfahrtbranche, indem sie sicherstellt, dass kritische Systeme mit maximaler Zuverlässigkeit und Sicherheit arbeiten und die strengen Standards der Branche erfüllt werden.

Haben Sie noch Fragen zur FMEA?

Was ist das Hauptziel der FMEA?

Das Hauptziel der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse besteht darin, potenzielle Fehlermöglichkeiten in Produkten, Prozessen oder Systemen zu identifizieren, zu analysieren und zu priorisieren, um Risiken zu reduzieren und Korrekturmaßnahmen effektiv umzusetzen.  Diese Methoden verbessern die Zuverlässigkeit, Qualität und Sicherheit und minimieren gleichzeitig die negativen Auswirkungen auf die Leistung und die Betriebskosten. Zudem unterstützt die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse die strategische Entscheidungsfindung, indem sie Unternehmen dabei hilft, ihre Ressourcen auf die kritischsten Bereiche zu konzentrieren und die Einhaltung von Vorschriften zu gewährleisten.

Was ist der Kritikalitätsindex oder die Risikoprioritätszahl?

Der Kritikalitätsindex oder die Risikoprioritätszahl (RPZ) ist eine Metrik, die in der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) verwendet wird. Mithilfe dieser Metrik werden Fehlermodi auf der Grundlage ihrer Schwere, der Wahrscheinlichkeit ihres Auftretens und ihrer Entdeckung bewertet und priorisiert. Dieser Index hilft zu bestimmen, welche Fehler sofortige Aufmerksamkeit erfordern und welche später überwacht oder angegangen werden können.

Die gängigste Formel zur Berechnung des Kritikalitätsindexes oder der Risikoprioritätszahl (RPZ) lautet:

Schweregrad (S) × Auftreten (O) × Erkennung (D)

• Schweregrad (S): Misst die Auswirkungen des Fehlers.
• Auftreten (O): Schätzt die Häufigkeit des Auftretens des Fehlers.
• Erkennung (D): Bewertet die Fähigkeit, den Fehler zu erkennen, bevor er Probleme verursacht.

Mithilfe des Kritikalitätsindexes können Unternehmen objektiv Prioritäten für Korrekturmaßnahmen setzen, Ressourcen optimieren und ein effektiveres Risikomanagement gewährleisten. Fehlermodi mit einem hohen Schweregrad sollten angegangen werden, auch wenn die RPZ nicht außergewöhnlich hoch ist.

Ist die FMEA auf kleine Unternehmen anwendbar?

Ja, die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist auch auf kleine Unternehmen anwendbar und kann an deren Bedürfnisse und Ressourcen angepasst werden. Obwohl diese Methoden oft mit großen Fertigungsbranchen in Verbindung gebracht werden, können kleine Unternehmen erheblich von ihrer Umsetzung profitieren, um:

• Identifizierung von Risiken in Produkten oder Prozessen, die für ihren Betrieb kritisch sind.
• unnötige Kosten im Zusammenhang mit Fehlern, wie Nacharbeit oder Kundenverlust, zu vermeiden.
• die Qualität ihrer Produkte oder Dienstleistungen zu verbessern und damit ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu steigern.
• Nachweis der Einhaltung von Normen und Vorschriften, insbesondere in stark regulierten Sektoren.

Mit einem strukturierten Ansatz können kleine Unternehmen die FMEA als strategisches Instrument für nachhaltiges Wachstum und proaktives Risikomanagement effizient umsetzen.