Maximizar a eficiência na indústria da borracha sintética

Em setores altamente competitivos à escala global, como o químico e o dos plásticos, a rentabilidade depende estruturalmente da eficiência operacional. A pressão sobre os custos energéticos, a exigência de uma qualidade constante e a necessidade de uma fiabilidade operacional colocam a excelência industrial no centro da estratégia. Neste contexto, a melhoria não é uma opção, mas sim uma condição para se manter uma posição de liderança.

Uma referência mundial na indústria da borracha sintética

Líder global nos mercados de borracha sintética e borracha química, a empresa posiciona-se entre as dez maiores do setor a nível mundial. Formada em 1999 através de uma aliança estratégica entre duas organizações, opera atualmente centros de produção em Espanha, no México e na China.

Com mais de 55 anos de experiência num mercado altamente competitivo e tecnologicamente exigente, disponibiliza mais de 100 produtos em catálogo, fornecendo uma ampla gama de soluções químicas para os setores químico, agroquímico, farmacêutico, cosmético e automóvel.

A escala global e a complexidade técnica da operação exigem elevados padrões de fiabilidade, eficiência e de controlo de custos.

Entre a liderança de mercado e as ineficiências operacionais

Apesar da sua posição de liderança global, a empresa enfrentava sinais claros de instabilidade operacional que comprometiam a eficiência, os custos e a previsibilidade.

A operação apresentava variabilidade significativa nas linhas de acabamento, com níveis elevados de desperdício e geração de produtos fora de especificação. Os tempos de troca de referência eram extensos, penalizando a flexibilidade produtiva, ao passo que as paragens frequentes de equipamentos por avaria reduziam a disponibilidade global da fábrica.

Paralelamente, o consumo de energia não era gerido com disciplina sistemática. Existia uma reduzida consciencialização sobre desperdícios energéticos ao longo do processo produtivo, refletindo-se em custos acrescidos num contexto industrial intensivo em vapor, água e eletricidade.

A ausência de normalização consistente de rotinas e organização dos espaços de trabalho agravava também a variabilidade operacional. Sem standards claros, as equipas dependiam excessivamente da experiência individual, o que dificultava a estabilidade e a replicabilidade de boas práticas.

Adicionalmente, registavam-se desvios no consumo de produtos químicos e materiais de embalagem, muitas vezes associados a falhas de comunicação entre departamentos e equipas naturais, comprometendo o controlo e o alinhamento.

O efeito acumulado destes fatores traduzia-se assim numa operação mais reativa do que preventiva, com custos operacionais elevados e uma perda de potencial produtivo. Tornava-se evidente que a melhoria não poderia ser pontual, exigindo antes uma intervenção estruturada e transversal.

Uma transformação industrial estruturada

Para enfrentar esses desafios, a empresa implementou um Projeto Lean Global com uma estratégia abrangente que incluiu as seguintes ações:

1. Implementação do Kaizen Diário (Níveis I, II e III)

A introdução do Kaizen Diário permitiu instalar a disciplina operacional bem como rotinas estruturadas de acompanhamento. As equipas passaram a gerir o desempenho, desvios e ações de melhoria de forma sistemática, criando uma base sólida para a melhoria contínua.

2. Melhoria do processamento

Foram analisados os produtos com maior geração de resíduos, promovendo adaptações técnicas aos equipamentos e ajustando parâmetros de processo para reduzir desperdício e aumentar estabilidade produtiva.

3. Resolução estruturada de problemas

Projetos específicos foram conduzidos para reduzir produtos fora de especificação, atuando sobre causas como geração de cor, desvios nos materiais de embalagem, humidade e contaminação. A abordagem passou de reativa para estruturada e orientada para causas raiz.

4. Otimização de energia e recursos

Foram revistas especificações técnicas e parâmetros operacionais para reduzir o consumo de vapor, água e energia elétrica. A eficiência energética deixou de ser um efeito secundário e passou a ser um objetivo operacional claro.

5. Normalização das células de fiabilidade

Foram criadas e estruturadas equipas focadas na indisponibilidade das linhas, abordando sistematicamente avarias, ineficiências de processo e atrasos na produção. A fiabilidade passou a ser gerida de forma preventiva e não apenas corretiva.

6. Eventos Kaizen:

• SMED (Single-Minute Exchange of Die): implementado para reduzir os tempos de troca de referência;

• Kobetsu Kaizen: focado na resolução de problemas específicos como o consumo de produtos químicos, layout de armazém e aumento da produtividade da linha;

• Desenvolvimento de um modelo de sistema de segurança: implementação de um modelo de sistema de segurança;
• Redefinição do layout do armazém: definição e otimização do layout do armazém;

• Melhoria do consumo de energia: focado na redução do consumo de energia em várias etapas do processo produtivo.

Ganhos operacionais com retorno imediato

A implementação do projeto gerou benefícios substanciais, alcançando poupanças significativas sem necessidade de investimento adicional e com retorno imediato.

Os tempos necessários para trocas de referência foram reduzidos em 8%, aumentando a flexibilidade produtiva.

O consumo de energia diminuiu em 30%, refletindo um impacto direto na estrutura de custos e na sustentabilidade da operação.

A disponibilidade da fábrica aumentou em 9%, evidenciando uma maior estabilidade e  a fiabilidade dos equipamentos.

Adicionalmente, o consumo de produtos químicos e materiais de embalagem foi reduzido em 3%, contribuindo para a melhoria da eficiência global.

Para além dos resultados quantitativos, foi consolidado um modelo estruturado de melhoria contínua transversal à organização, reforçando a disciplina operacional e a capacidade interna de resolução de problemas.

Uma organização mais robusta, preparada para evoluir

Perante ineficiências acumuladas e desperdícios energéticos significativos, a empresa decidiu intervir de forma estruturada no seu modelo operacional. Em vez de aceitar variações como inevitáveis, escolheu criar um sistema disciplinado, capaz de estabilizar processos, aumentar fiabilidade e reduzir consumo de recursos de forma consistente.

A redução significativa do consumo de energia, o aumento da disponibilidade da fábrica e a diminuição dos desperdícios demonstram o impacto direto da transformação. Contudo, o verdadeiro resultado vai além dos indicadores: a organização consolidou a disciplina operacional, reforçou a colaboração entre equipas e desenvolveu capacidade interna para resolver problemas de forma estruturada e sustentada.

Ao instalar um sistema que combina eficiência energética, fiabilidade técnica e envolvimento das pessoas, a empresa fortaleceu a sua posição num mercado global altamente competitivo. Mais do que melhorar a performance atual, criou as condições para sustentar o seu crescimento, controlar custos e evoluir continuamente com maior robustez e previsibilidade.

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