A Empresa

A empresa é líder global nos mercados de borracha sintética e borracha química, posicionando-se entre as dez maiores empresas deste setor a nível mundial. Formada através de uma aliança entre duas empresas em 1999, opera centros de produção em Espanha, México e China. Com mais de 55 anos de experiência no desafiante mercado de borracha sintética. A empresa conta com mais de 100 produtos em catálogo, e fornece uma extensa gama de produtos químicos para diversos setores, incluindo químico, agroquímico, farmacêutico, cosmético e automóvel.

O Desafio

A empresa enfrentou vários desafios nos seus processos de produção. Havia uma falta de consciencialização sobre o desperdício de energia, e a ausência de uma cultura de organização dos espaços de trabalho e de normalização de rotinas.

Além disso, a empresa lidava com uma elevada geração de desperdícios e produtos fora de especificação nas linhas de acabamento, resultando em longos tempos de troca de referência e paragens frequentes de equipamentos devido a avarias. Desvios no consumo de produtos químicos e materiais de embalagem também eram comuns, exacerbados por restrições de comunicação entre os departamentos e equipas naturais.

Estas questões levaram a ineficiências e a custos operacionais elevados, prejudicando a produtividade e o desempenho geral da empresa.

A Abordagem

Para enfrentar esses desafios, a empresa implementou um Projeto Lean Global com uma estratégia abrangente que incluiu as seguintes ações:

– Implementação do Kaizen Diário: níveis I, II e III para promover a melhoria contínua;

– Melhoria do processamento: focada nos produtos que geram mais resíduos e adaptação dos equipamentos;

– Resolução estruturada de problemas: projetos destinados a reduzir produtos fora de especificação, abordando causas como geração de cor, desvios dos materiais de embalagem, humidade e contaminação;

– Otimização de energia e recursos: mudanças nas especificações técnicas para reduzir o consumo de vapor, água e energia elétrica;

– Normalização das células de fiabilidade: equipas de trabalho focadas na resolução de problemas de indisponibilidade das linhas, incluindo avarias, ineficiências de processo e atrasos na produção.

– Eventos Kaizen:

• SMED (Single-Minute Exchange of Die): implementado para reduzir os tempos de troca de referência;

• Kobetsu Kaizen: focado na resolução de problemas específicos como o consumo de produtos químicos, layout de armazém e aumento da produtividade da linha

– Desenvolvimento de um modelo de sistema de segurança: implementação de um modelo de sistema de segurança;

– Redefinição do layout do armazém: definição e otimização do layout do armazém;

– Melhoria do consumo de energia: focado na redução do consumo de energia em várias etapas do processo produtivo.

Resultados

A implementação gerou benefícios substanciais e economias avultadas sem necessidade de investimento, resultando num período de retorno imediato. 

As horas necessárias para trocas de produtos foram reduzidas em 8%, e o consumo de energia diminuiu em 30%.

Adicionalmente, a disponibilidade da fábrica aumentou em 9%, enquanto o consumo de produtos químicos e embalagens foi reduzido em 3%.

Estes resultados também fomentaram um benefício intangível de aplicação de um modelo de melhoria contínua em toda a empresa, aprimorando a eficiência operacional e a eficácia em geral.