Maximierung der Effizienz in der Industrie für synthetischen Kautschuk

In weltweit hochkompetitiven Sektoren wie der Chemie- und Kunststoffindustrie hängt die Rentabilität strukturell von der betrieblichen Effizienz ab. Der Druck auf die Energiekosten, die Forderung nach konstanter Qualität und die Notwendigkeit einer betrieblichen Zuverlässigkeit rücken die industrielle Exzellenz ins Zentrum der Strategie. In diesem Zusammenhang ist die Verbesserung keine Option, sondern eine Bedingung für die Aufrechterhaltung einer Führungsposition.

Eine weltweite Referenz in der synthetischen Kautschukindustrie

Als globaler Führer in den Märkten für synthetischen und chemischen Kautschuk positioniert sich das Unternehmen unter den zehn größten der Branche weltweit. Gegründet im Jahr 1999 durch eine strategische Fusion zwischen zwei Unternehmen, betreibt es derzeit Fertigungszentren in Spanien, Mexiko und China.

Mit mehr als 55 Jahren Erfahrung in einem hochkompetitiven und technologisch anspruchsvollen Markt stellt das Unternehmen mehr als 100 Produkte im Katalog bereit und liefert eine breite Palette an chemischen Lösungen für die Sektoren Chemie, Agrarchemie, Pharmazie, Kosmetik und Automobil.

Die globale Skalierung und die technische Komplexität des Betriebs erfordern hohe Standards bei Zuverlässigkeit, Effizienz und Kostensteuerung.

Zwischen Marktführerschaft und betrieblichen Ineffizienzen

Trotz seiner globalen Führungsposition sah sich das Unternehmen mit deutlichen Anzeichen betrieblicher Instabilität konfrontiert, welche die Effizienz, die Kosten und die Vorhersehbarkeit beeinträchtigten.

Der Betrieb wies eine signifikante Variabilität in den Endbearbeitungslinien auf, verbunden mit einem hohen Maß an Verschwendung und der Herstellung von Produkten außerhalb der Spezifikation. Die Rüstzeit waren umfangreich, was die Flexibilität der Fertigung bestrafte, während häufige Anlagenstillstände aufgrund von Betriebsstörungen die allgemeine Verfügbarkeit der Fabrik reduzierten.

Parallel dazu wurde der Energieverbrauch nicht mit systematischer Disziplin gesteuert. Es herrschte ein geringes Bewusstsein für Energieverschwendung entlang des Fertigungsprozesses, was sich in erhöhten Kosten in einem industriellen Kontext widerspiegelte, der intensiv Dampf, Wasser und Elektrizität nutzt.

Die Abwesenheit einer konsistenten Standardizierung von Routinen und der Verwaltung der Arbeitsbereiche verschärfte zudem die betriebliche Variabilität. Ohne klare Standards hingen die Teams übermäßig von der individuellen Erfahrung ab, was die Stabilität und die Replizierbarkeit bewährter Praktiken erschwerte.

Zusätzlich wurden Abweichungen beim Verbrauch von chemischen Produkten und Verpackungsmaterialien registriert, die oft mit Kommunikationsfehlern zwischen Abteilungen und natürlichen Teams zusammenhingen und so das Management und die Abstimmung beeinträchtigten.

Der kumulierte Effekt dieser Faktoren schlug sich somit in einem eher reaktiven als präventiven Betrieb nieder, verbunden mit hohen Betriebskosten und einem Verlust an produktivem Potenzial. Es wurde offensichtlich, dass die Verbesserung nicht punktuell sein konnte, sondern eine strukturierte und bereichsübergreifende Intervention erforderte.

Eine strukturierte industrielle Transformation

Zur Bewältigung der identifizierten Herausforderungen startete das Unternehmen ein globales Lean-Projekt, das in praktische und komplementäre Initiativen strukturiert war, mit direkten Auswirkungen auf die Kultur, die betriebliche Zuverlässigkeit und die Energieeffizienz. Dieses Projekt zielte auf die folgenden Maßnahmen ab:

1. Einführung von Daily Kaizen (Stufen I, II und III)

Die Einführung von Daily Kaizen ermöglichte die Etablierung der betrieblichen Disziplin sowie strukturierter Routinen zur Nachverfolgung. Die Teams gingen dazu über, Leistung, Abweichungen und Verbesserungsmaßnahmen systematisch zu steuern, wodurch eine solide Basis für die kontinuierliche Verbesserung geschaffen wurde.

2. Verbesserung der Verarbeitung

Die Produkte mit der höchsten Verschwendungsneigung wurden analysiert, wobei technische Anpassungen an den Anlagen gefördert und Prozessparameter angepasst wurden, um die Verschwendung zu mindern und die Stabilität der Fertigung zu erhöhen.

3. Strukturierte Problemlösung

Spezifische Projekte wurden durchgeführt, um Produkte außerhalb der Spezifikation zu reduzieren, wobei auf Ursachen wie Farbentwicklung, Abweichungen bei Verpackungsmaterialien, Feuchtigkeit und Kontamination eingewirkt wurde. Der Ansatz wandelte sich von reaktiv zu strukturiert und an Grundursachen orientiert.

4. Optimierung von Energie und Ressourcen

Technische Spezifikationen und Betriebsparameter wurden überprüft, um den Verbrauch von Dampf, Wasser und elektrischer Energie zu mindern. Die Energieeffizienz war fortan kein Nebeneffekt mehr, sondern ein klares betriebliches Ziel.

5. Standardizierung der Zuverlässigkeitszellen

Teams wurden etabliert und strukturiert, die auf die Nichtverfügbarkeit der Linien fokussiert sind und systematisch Betriebsstörungen, Prozessineffizienzen und Verzögerungen in der Fertigung angehen. Die Zuverlässigkeit wurde nun präventiv und nicht mehr nur korrektiv gesteuert.

6. Kaizen-Events:

• SMED (Single-Minute Exchange of Die): wurde zur Minderung der Rüstzeiten implementiert;

• Kobetsu Kaizen: fokussiert auf die Lösung spezifischer Probleme wie den Verbrauch von chemischen Produkten, das Lagerlayout und die Steigerung der Produktivität der Linie;

• Entwicklung eines strukturierten Modells für ein Sicherheitssystem, zur Stärkung der Prävention, der betrieblichen Disziplin und der Minderung von Risiken im Fertigungsbereich;
• Neugestaltung und Optimierung des Lagerlayouts zur Verbesserung der Logistikflüsse, Minderung unnötiger Bewegungen und Steigerung der Operational Excellence;

• Verbesserung des Energieverbrauchs mit Fokus auf die Minderung des Energieverbrauchs in verschiedenen Phasen des Fertigungsprozesses.

Betriebliche Gewinne mit sofortiger Rendite

Die Einführung des Projekts generierte substanzielle Vorteile und erreichte signifikante Einsparungen ohne die Notwendigkeit zusätzlicher Investitionsprojekten und mit sofortiger Rendite.

Die erforderlichen Rüstzeit wurden um 8% gemindert, was die Flexibilität der Fertigung erhöhte.

Der Energieverbrauch sank um 30%, was sich direkt auf die Kostenstruktur und die Nachhaltigkeit des Betriebs auswirkte.

Die Verfügbarkeit der Fabrik stieg um 9%, was eine größere Stabilität und die Zuverlässigkeit der Anlagen belegt.

Zusätzlich wurde der Verbrauch von chemischen Produkten und Verpackungsmaterialien um 3% gemindert, was zur Verbesserung der Gesamteffizienz beitrug.

Über die quantitativen Ergebnisse hinaus wurde ein strukturiertes Modell der kontinuierlichen Verbesserung etabliert, das das gesamte Unternehmen einbezieht und die betriebliche Disziplin sowie die interne Kapazität zur Problemlösung stärkt.

Ein solides Unternehmen, das bereit für die Weiterentwicklung ist

Angesichts kumulierter Ineffizienzen und signifikanter Energieverschwendung entschied sich das Unternehmen für eine strukturierte Intervention in seinem Betriebsmodell. Anstatt Abweischungen als unvermeidlich anzuzehen, entschied es sich für die Etablierung eines disziplinierten Systems, das in der Lage ist, Prozesse zu stabilisieren, die Zuverlässigkeit zu erhöhen und den Ressourcenverbrauch konsistent zu mindern.

Die signifikante Minderung des Energieverbrauchs, die Erhöhung der Fabrikverfügbarkeit und die Verringerung der Verschwendung zeigt die direkte Auswirkung der Transformation an. Das wahre Ergebnis geht jedoch über die Kennzahlen hinaus: Das Unternehmen etablierte die betriebliche Disziplin, stärkte die Zusammenarbeit zwischen den Teams und entwickelte die interne Kapazität, Probleme strukturiert und nachhaltig zu lösen.

Durch die Etablierung eines Systems, das Energieeffizienz, technische Zuverlässigkeit und die Einbindung der Mitarbeitenden zusammenbringt, stärkte das Unternehmen seine Position in einem hochkompetitiven globalen Markt. Mehr als nur die aktuelle Leistung zu verbessern, schuf es die Bedingungen, um sein Wachstum zu stützen, Kosten zu steuern und sich kontinuierlich mit größerer Stabilität und Vorhersehbarkeit weiterzuentwickeln.

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