Effizienz und Nachhaltigkeit in der Automobilproduktion

Das Unternehmen hat sich die kontinuierliche Suche nach Verbesserung und Exzellenz in seinen Betriebsprozessen zum Grundsatz gemacht. Um die Einbindung der Mitarbeiter zu stärken und eine Kultur der Innovation und Qualität zu fördern, wurde ein qualitätsorientiertes Programm umgesetzt. Dieses Programm zielte darauf ab, alle Mitarbeiter in die Identifizierung von Problemen und die Erarbeitung von Lösungen einzubeziehen, die ein nachhaltiges Wachstum und eine kontinuierliche Prozessverbesserung unterstützen.

In dieser Fallstudie untersuchen wir, wie sich die Umsetzung dieses Programms positiv auf das Unternehmen ausgewirkt und die Effizienz und Produktivität verbessert hat, während gleichzeitig die Werte der Zusammenarbeit und Transformation gestärkt wurden.

Das Unternehmen und seine Verpflichtung gegenüber der Automobilbranche

Das in den 1980er Jahren gegründete Unternehmen hat sich vor allem in der Fertigung von Motorrädern eine starke Position in der Automobilindustrie erarbeitet. Es orientiert sich an den Grundwerten, seinen Kunden agile, wirtschaftliche und hochwertige Transportlösungen zu liefern.

Das Unternehmen zeichnet sich durch seine Verpflichtung zu Produktqualität und Betriebssicherheit sowie sein ausgeprägtes Umweltschutzbewusstseins aus, was seine Ausrichtung an ESG-Kriterien unter Beweis stellt.

Mit einem Portfolio von über 33 Motorradmodellen ist die kontinuierliche Verbesserung Teil der DNA des Unternehmens. Es strebt konsequent nach Nachhaltigkeit im Unternehmen, fördert die Teamarbeit bei der Vermeidung von Verschwendung (Muda) und richtet seine Ziele für eine nachhaltige Entwicklung an dem Ziel aus, bis 2030 intelligente Fabriken zu schaffen.

Qualitätsherausforderungen durch kontinuierliche Verbesserung meistern

Trotz seiner starken Position im Markt für die Fertigung von Motorrädern sah sich das Unternehmen mit mehreren Herausforderungen konfrontiert, die eine kontinuierliche Entwicklung und die Optimierung seiner Prozesse behinderten.

Zu den wichtigsten Herausforderungen gehörten:

• Hohe Rüstzeiten: Die Lackwechsel waren recht langwierig, sodass die Mitarbeiter viel Zeit für diesen Prozess aufwenden mussten, was zu erhöhten Überstunden führte.
• Hohe Instandhaltungskosten: Die Instandhaltungskosten für Maschinen und Fertigungslinien waren beträchtlich.
• Begrenzte Lagerfläche: Die Lagerfläche war begrenzt, was sich auf die Supply Chain sowie auf die Auspack- und Lagerprozesse für wichtige Materialien und Komponenten auswirkte.
• Hoher CO₂-Fußabdruck: Der CO₂-Fußabdruck war mit rund 8 Tonnen CO₂-Emissionen hoch.

Umsetzung eines Projekts zur Steigerung der Produktionseffizienz

Um den identifizierten Herausforderungen zu begegnen, hat das Unternehmen ein Programm zur Verbesserung der Qualität eingeführt. Ziel war es, eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu fördern und alle Mitarbeitenden in die Identifikation und Lösung von Problemen einzubinden. Das Programm involvierte Mitarbeitende in interdisziplinären Gruppen, die sich auf Sicherheits-, Qualitäts-, Produktivitäts- und Umweltfragen konzentrierten und stets im Einklang mit der Strategie und Unternehmenskultur standen.

Das Programm basierte auf drei Hauptzielen:

• Förderung der Qualität: Anwendung von Methoden wie 5S, Kaizen-Tools und Festlegung strategischer Prioritäten.
• Mitarbeiterengagement: Einbeziehung aller, von den Mitarbeitern an den Anlagen bis hin zu den Teamleitern, in die Identifizierung von Problemen und die Entwicklung innovativer Lösungen.
• Kontinuierliche Verbesserung: Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungszyklus auf der Grundlage von Rückmeldungen der Mitarbeitenden und vorgeschlagenen Massnahmen.

„Kontinuierliche Verbesserung ist Teil unserer DNA. Sie ist eine Säule für die Förderung von Eigeninitiative und Mitarbeiterbeteiligung.“ – Unternehmenspräsident

Im Rahmen dieses Projekts wurden multidisziplinäre Gruppen gebildet, die sich mit Fragen der Sicherheit, Qualität und Produktivität befassten. Rund 20 Teams nahmen daran teil, wobei nur drei für ihre innovativen Ideen, die erhebliche Auswirkungen auf die Prozesse hatten, ausgezeichnet wurden.

Maßnahmen und Programme zur nachhaltigen Produktion

Das Programm setzte die Ideen der drei herausragenden Gruppen um, die in mehreren Phasen entwickelt wurden und durch regelmäßige Treffen unterstützt wurden, um den Fortschritt zu überwachen und Best Practices hervorzuheben.

Einige der umgesetzten Maßnahmen, die auf den Beiträgen dieser Gruppen basieren, umfassen:

• Gruppe 1: Durch den Beitrag dieser Gruppe konnte die Zeit für den Farbwechsel von Teilen um 41 % reduziert werden, indem die Verwendung der Farbe Schwarz vereinheitlicht wurde. Zuvor wurden sieben verschiedene Schwarztöne verwendet, nun wurden nur noch zwei ausgewählt, was sich vor allem in einer Steigerung der Produktionskapazität, einer Verringerung der Auswirkungen auf die Umwelt und einer Reduzierung der pro Mitarbeiter für den Prozess benötigten Stunden niederschlug.

• Gruppe 2: Reduzierung der Wartungskosten für die in Motorradrahmen verwendeten Schrauben in der Montage um 80,2 %. Dies wurde durch eine Neukonstruktion der Schrauben, eine Verbesserung der Sicherheit und die Unterstützung der erforderlichen Produktivitätsniveaus erreicht.

• Gruppe 3: Entwicklung eines Buchhaltungsmoduls, das den Zeitaufwand für den Abgleich der Kreditorenbuchhaltung um 72 % reduziert hat. Diese Lösung hat doppelte Rechnungszahlungen vermieden, Skonti gesichert und eine schnellere Erkennung von Abrechnungsfehlern ermöglicht.

„Diese Initiativen haben im Einklang mit der Unternehmenskultur und der Nachhaltigkeitspolitik zu einer Transformation der Arbeitsbereiche beigetragen. “ – Produktionsleiter

Greifbare Ergebnisse erzielt

Nach der Umsetzung der Ideen aus dem qualitätsorientierten Programm gelang es dem Unternehmen, den Wissensaustausch, die Kreativität und die Innovation zu fördern, was zur Synergie der Unternehmensstrategien beitrug und damit die Verpflichtung zu kontinuierlicher Verbesserung festigte.

Die erzielten Ergebnisse waren in mehreren Bereichen des Unternehmens erheblich. Neben den bereits erwähnten Ergebnissen sind folgende besonders hervorzuheben:

• Kostensenkung: Die Kosten für Schweißprozesse wurden um 83 % gesenkt, die Kosten für Instandhaltung um 87 %, was zu Einsparungen in Höhe von rund 273 Millionen US-Dollar führte.
• Reduzierung der Überstunden: Die Überstunden pro Mitarbeiter sanken um 3,57 %, was einer Reduzierung von rund 112 Stunden pro Person entspricht.
• Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks: Die CO₂-Emissionen wurden vollständig eliminiert, was das starke Engagement für eine nachhaltige Produktion widerspiegelt.
• Übermäßige Lagerbestände: Übermäßige Lagerbestände wurden beseitigt, wodurch die physische Raumnutzung um 35 % optimiert werden konnte.

Die Umsetzung des Programms wirkte sich positiv auf das Unternehmen aus, nicht nur durch die Lösung operativer Herausforderungen und die Senkung der Kosten, sondern auch durch die Stärkung der Unternehmenskultur der Zusammenarbeit und kontinuierlichen Verbesserung. Die Mitarbeitenden auf allen Ebenen waren aktiv eingebunden, was einen Mentalitätswandel bewirkte und das kontinuierliche Streben nach innovativen Lösungen förderte. Mit dem Erfolg dieses Programms bekräftigte das Unternehmen seine starke Verpflichtung zu operativer Exzellenz und Nachhaltigkeit in der Automobilindustrie.

„Jeder zufriedene Kunde ist das Ergebnis unserer Bemühungen.” – Firmenpräsident

Wir respektieren die Vertraulichkeitsvereinbarungen unserer Kunden. Obwohl wir Namen geändert oder weggelassen haben, sind die Ergebnisse real.