Exzellenz in der Fertigung von Medizinprodukten durch die Kaizen-Methodologie

Kontinuierliche Verbesserung ist ein zentraler Pfeiler bei der Optimierung von Abläufen und der Steigerung der Effizienz in verschiedenen Branchen. Im Bereich der Medizintechnologie, in dem Präzision und Agilität entscheidend sind, hat die Anwendung der Kaizen-Methodologie außergewöhnliche Ergebnisse erzielt. Sie ermöglicht nicht nur eine höhere Produktivität, sondern auch eine Transformation der Unternehmenskultur.

Diese Fallstudie zeigt auf, wie die Kaizen-Methodologie dem Unternehmen geholfen hat, betriebliche Herausforderungen zu überwinden und eine herausragende Leistung zu erreichen.

Das Unternehmen und sein Engagement für Innovation im Gesundheitswesen

Das in den späten 1990er-Jahren gegründete Unternehmen ist auf die Fertigung medizinischer Geräte zur Behandlung arterieller Erkrankungen spezialisiert. Mit einem Team von rund 500 Mitarbeitenden zeichnet sich das Unternehmen durch seine Innovationskraft bei der Entwicklung minimalinvasiver Medizinprodukte aus, die sich auf periphere arterielle Erkrankungen, Diabetes, chirurgische Eingriffe und Onkologie konzentrieren.

Ergänzend zu diesem Innovationsanspruch hat das Unternehmen auch neue interne Anlagen integriert, was zu erheblicher betrieblicher Flexibilität geführt und eine schnelle Reaktion auf neue Marktanforderungen ermöglicht hat.

Produktionslinien transformieren

Trotz der Entwicklung hochwertiger und innovativer Produkte sah sich das Unternehmen mit einigen Herausforderungen in der Fertigung konfrontiert. Zu den identifizierten Problemen gehörten:

• Engpässe im Produktionsfluss, die zu Ungleichgewichten in der Arbeitsbelastung führten
• Häufige Betriebsstörungen und wiederkehrende Ausfälle kritischer Anlagen
• Ineffizientes Layout der Produktionslinie
• Anfängliche Widerstände gegenüber Veränderungen seitens der Mitarbeitenden aufgrund von Störungen etablierter Routinen

Ziel war es, die Produktionslinie neu zu gestalten, die Anlagenleistung zu stabilisieren und eine Kultur der vollständigen Beteiligung aufzubauen – von der Unternehmensleitung bis zu den Mitarbeitenden in der Fertigung. Auch die Unternehmenskultur sollte sich in Richtung einer Denkweise kontinuierlicher Verbesserung entwickeln.

Um dies zu erreichen, konzentrierte sich das Unternehmen auf die Umsetzung mehrerer strategischer Initiativen, darunter die Umstrukturierung der Produktionslinie, die Einführung neuer Methoden sowie die Verbesserung von Anlagen und Prozessen.

Der implementierte Kaizen-Ansatz

Um die identifizierten Herausforderungen zu bewältigen, entschied sich das Unternehmen für die Einführung der Kaizen-Methodologie – eine Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung, die alle Ebenen des Unternehmens einbezieht. Der Ansatz umfasste:

Vollständige organisatorische Einbindung

Von der Unternehmensleitung bis zu den Mitarbeitenden in der Fertigung waren alle aktiv in die Initiativen eingebunden. So wurde sichergestellt, dass jede Stimme gehört wurde und ein gemeinsames Zugehörigkeitsgefühl entstand.

Neugestaltung des Produktionslayouts

Jeder Arbeitsplatz wurde neu gestaltet, um die Effizienz zu maximieren und Verschwendung zu beseitigen. Dadurch konnte die Arbeitsbelastung gleichmäßig auf die verschiedenen Stationen verteilt werden.

Stabilisierung der Anlagen

Anlagen mit den höchsten Ausfallraten wurden identifiziert, und es wurden gezielte Korrekturmaßnahmen umgesetzt. Dies führte zu einer deutlichen Reduzierung von Betriebsstörungen und Ineffizienzen.

Kultureller Wandel

Trotz anfänglicher Zurückhaltung überzeugten die erzielten Ergebnisse die Mitarbeitenden schnell von dem neuen Modell. Die tägliche Kommunikation in Schichtbesprechungen sowie der Austausch von Lessons Learned zwischen den Linien stärkten diese neue Kultur.

Methoden zur Produktionsumgestaltung

Mehrere Methoden wurden eingeführt, um Prozesse zu optimieren, Verschwendung zu reduzieren und Konsistenz in den Abläufen sicherzustellen:

1. Fishbone-Diagramm

Auch als Ishikawa-Diagramm bekannt, wird es eingesetzt, um die Ursachen wiederkehrender Probleme zu identifizieren.

Abbildung 1 – Beispiel für die Struktur eines Fishbone-Diagramms

2. 5S-Implementierung an jeder Arbeitsstation

Die 5S-Methodik wurde eingesetzt, um Arbeitsstationen zu organisieren, die Sicherheit zu verbessern und die Zeit zu reduzieren, die für die Suche nach Werkzeugen und Materialien aufgewendet wird.

3. Standard Work

Für jede Arbeitsstation wurde ein klarer Leitfaden erstellt, um Konsistenz in den Abläufen sicherzustellen und Verbesserungspotenziale leichter identifizieren zu können.

4. One-Piece Flow

Es wurde sichergestellt, dass jede Einheit einzeln bearbeitet wird, was die Effizienz steigerte und Verschwendung reduzierte. Dadurch verbesserte sich der Produktionsfluss und die Wartezeiten wurden verringert.

5. Kaizen Events Spezifische Kaizen Events wurden mit aktiver Beteiligung von Mitarbeitenden aller Ebenen durchgeführt. Während dieser Events arbeiteten die Teams gemeinsam daran, Probleme zu identifizieren, kreative Lösungen zu finden und Veränderungen schnell und effektiv umzusetzen. Die Kaizen Events waren entscheidend für die Förderung einer kollaborativen Arbeitsumgebung mit Fokus auf kontinuierliche Verbesserung.

„Wir haben viel aus den Kaizen Events gelernt.“ – Linienverantwortliche*r

6. Maschinenoptimierungen

Maschinenprüfungen wurden eingeführt, um Fehler frühzeitig zu erkennen und eine proaktive Instandhaltung zu ermöglichen. Dies führte zu einer deutlichen Reduzierung der Anlagenstillstände.

7. 3D-gedruckte Werkzeuge

Maßgeschneiderte Werkzeuge wurden mittels 3D-Druck hergestellt, um die Produktivität und Ergonomie an den Arbeitsplätzen zu verbessern.

8. Verbesserte visuelle Systeme und Prozessanpassungen

Die Einführung verbesserter visueller Systeme ermöglichte eine Echtzeitüberwachung der Leistung und eine schnellere Entscheidungsfindung in der Fertigung.

Ein bemerkenswertes Beispiel war eine einfache Designänderung zur Reduzierung der Größe einer Produkthülse, die das Entfernen erleichterte und die Effizienz im nächsten Arbeitsschritt erhöhte.

9. Eliminierung nicht-wertschöpfender Tätigkeiten

Tätigkeiten, die keinen Mehrwert im Produktionsprozess lieferten, wurden identifiziert und eliminiert. Dies trug zur Reduzierung von Verschwendung und zur Steigerung der Gesamteffizienz bei.

10. Neues Produktionslayout

Die Produktionslinie wurde vollständig neu gestaltet, um den Arbeitsfluss zu optimieren, unnötige Bewegungen zu vermeiden und die Effizienz der verfügbaren Ressourcen zu maximieren.

Erzielte Ergebnisse nach der Umsetzung

Die Anwendung dieses Ansatzes führte zu erheblichen Verbesserungen:

• Produktivität: Eine Steigerung um 117%, ermöglicht durch die Reduzierung der Durchlaufzeit von 90–100 Sekunden auf nur 60 Sekunden.
• Arbeitsbelastungsausgleich: Deutliche Verringerung des Aufwands an besonders belastenden Stationen, wodurch eine Gleichmäßigkeit über die gesamte Linie hinweg geschaffen wurde.
• Kultur der kontinuierlichen Verbesserung: Verbesserte Zusammenarbeit, Kommunikation und der Austausch von Best Practices zwischen den Teams.
• Qualität und Zuverlässigkeit: Stabilere und konsistentere Abläufe, was die Zufriedenheit der Mitarbeitenden und das Vertrauen in die Ergebnisse direkt verbesserte.

Darüber hinaus wurde ein Aktionsplan entwickelt, um die Durchlaufzeit weiter auf 43 Sekunden zu senken, was voraussichtlich eine Produktivitätssteigerung von 190% ermöglichen wird.

Kulturelle und organisatorische Auswirkungen

Der Erfolg von Kaizen ging über Verbesserungen in der Produktion hinaus und hatte einen nachhaltigen Einfluss auf die Unternehmenskultur. Die anfängliche Veränderungsresistenz wurde nach und nach überwunden, als die Mitarbeitenden die greifbaren Ergebnisse der Verbesserungsinitiativen erlebten. Dies führte zu einer stärkeren Zusammenarbeit zwischen den Teams – mit Mitarbeitenden in der Fertigung, Linienverantwortlichen und der Unternehmensleitung, die gemeinsam kontinuierlich Verbesserungen identifizierten und umsetzten.

Offenheit für Veränderungen und die aktive Einbindung der Mitarbeitenden waren entscheidend für die erfolgreiche Umsetzung dieses Kaizen-Projekts.

Diese Fallstudie ist ein klarer Beleg für die positiven Auswirkungen einer tief verankerten Kaizen-Kultur. Durch die Umsetzung schrittweiser Verbesserungen mit Fokus auf Effizienz, Qualität und Mitarbeitendenengagement erzielte das Unternehmen erhebliche Fortschritte bei Produktivität und Reduzierung von Verschwendung. Dies ermöglichte es nicht nur, wettbewerbsfähig im globalen Markt für Medizinprodukte zu bleiben, sondern auch die Qualität seiner Produkte und Dienstleistungen weiter zu verbessern.

„Die Ergebnisse sprechen für sich.“ – Mitarbeitende*r in der Fertigung

Mit einer in dem gesamten Unternehmen verankerten Kultur der kontinuierlichen Verbesserung konnte das Unternehmen nicht nur seine operativen Herausforderungen bewältigen, sondern sich auch als führend in der Entwicklung innovativer Lösungen für die Behandlung von Herz-Kreislauf-Erkrankungen und anderen kritischen Krankheitsbildern positionieren.

Wir verpflichten uns, die Vertraulichkeit unserer Kund*innen zu wahren. Obwohl wir deren Namen geändert oder weggelassen haben, sind die dargestellten Ergebnisse authentisch.