Leitfaden zur Förderung von Wachstum und operativer Effizienz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Der Druck auf die Betriebsabläufe im Lebensmittelsektor nimmt zu – bedingt durch instabile Kosten, steigende Anforderungen der Verbraucher*innen sowie die zunehmende Komplexität der Wertschöpfungskette. Durch einen strukturierten Ansatz der kontinuierlichen Verbesserung lässt sich Effizienz, Resilienz und Nachhaltigkeit gezielt erhöhen. Die sechs Initiativen, die bei Branchenführenden den größten Einfluss auf die Bewältigung dieser Herausforderungen hatten, sind die folgenden:

1. Steigerung der operativen Effizienz

Herausforderungen:

• Wiederkehrende technische Störungen und Mikrostillstände entlang der Linien
• Lange Stillstandszeiten durch Rüstvorgänge und Produktwechsel
• Geringe Anlagenverfügbarkeit und hohe Ergebnisvariabilität
• Fokus der Instandhaltung liegt ausschließlich auf spezialisierten technischen Teams

Kaizen-Lösungen:

• Einsatz von Kobetsu Kaizen, um chronische Störungen an kritischen Anlagen zu beseitigen
• Reduzierung der Rüstzeiten durch Anwendung der SMED-Methode direkt am Gemba mit dem Team
• Einführung von TPM (Total Productive Maintenance) durch geplante, autonome und vorausschauende Instandhaltung
• Erstellung visueller Betriebs- und Instandhaltungsstandards mit OPLs an den Arbeitsplätzen

2. Umsetzung eines Programms zur Verbesserung der Materialausbeute

Herausforderungen:

• Die meisten Verluste in der Materialausbeute sind im Prozess verborgen und schwer zu identifizieren
• Schwankender Materialverbrauch und variable Ausbeute
• Die Produktentwicklung ist nicht darauf ausgelegt, die Materialausbeute zu optimieren
• Keine Wiederverwendung von Materialien im Prozess

Kaizen-Lösungen:

• Anwendung von Lean Six Sigma, um die Prozesskontrolle zu verbessern, die Variabilität zu senken und operative Tätigkeiten zu standardisieren
• Beseitigung von Maschinenineffizienzen und Austausch veralteter Anlagen
• Produkt-Reengineering zur Anpassung der Ausbeute und Reduzierung des Verbrauchs nicht-wertschöpfender Materialien
• Wiederverwendung von Nebenprodukten im Prozess oder Umnutzung (z. B. zur Energiegewinnung)

3. Steigerung der Ressourcenproduktivität

Herausforderungen:

• Unausgewogene Abläufe auf den Produktionslinien
• Nicht funktionale und unergonomische Layouts von Lager und Produktion
• Nicht optimierter interner Logistikfluss
• Teamleitungen sind stark mit dem Tagesgeschäft beschäftigt („Feuerwehrmodus“)

Kaizen-Lösungen:

• Anwendung von Line Design und Standard Work, um Fluss auf den Produktionslinien zu schaffen und die Produktivität zu erhöhen
• Entwicklung eines Schulungsplans zur Festigung der Abläufe, Einhaltung von Standards und Weitergabe von Best Practices
• Synchronisation der Logistikschleifen zwischen Produktion und Logistik durch Standardisierung des Material- und Informationsflusses, um die Gesamtproduktivität zu erhöhen und die Logistikfrequenz zu steigern
• Verbesserung des Lagerlayouts zur Erhöhung der Kommissionierleistung

4. Vereinfachung der komplexen Lieferkette im Lebensmittel- und Getränkesektor

Herausforderungen:

• Hohe Lagerbestände von langsam drehenden Artikeln und hohe Lagerauslastung
• Bestellungen basieren auf ungenauen Absatzprognosen
• Hohe Anzahl an Fertigprodukt-SKUs (viele Rezept-, Verpackungs- und Etikettenvarianten für unterschiedliche Märkte)
• Produktionsplanung ist auf maximale Anlagenauslastung statt auf Service-Level ausgerichtet

Kaizen-Lösungen:

• Verfeinerung der Bestandsmanagementstrategie zur optimalen Balance zwischen Versorgungssicherheit und Fehlbeständen
• Implementierung eines Planungsalgorithmus basierend auf historischen Daten, Wiederbeschaffungszeiten, Lagerstrategie je Artikel und Verbrauchsdaten
• Reduzierung der Abhängigkeit von einzelnen Lieferanten zur Senkung der Variabilität in der Beschaffung

5. Nachhaltige Betriebsabläufe entwickeln

Herausforderungen:

• Hoher Energie- und Wasserverbrauch
• Die sich wandelnden Erwartungen der Verbraucher*innen führen dazu, dass Aspekte wie Komfort, Nachhaltigkeit, Transparenz und ethische Beschaffung an Bedeutung gewinnen
• Keine durchgängige Messung des Energie- und Wasserverbrauchs entlang aller Produktionsstufen
• Hohe Abhängigkeit von natürlichen Rohstoffen mit großer Variabilität verursacht Schwankungen im Energie- und Wasserverbrauch

Kaizen-Lösungen:

• Nutzung von Data Analytics und Fachwissen zur Entwicklung eines umsetzbaren Zero-Carbon-Fahrplans
• Fokus auf Echtzeitmessung der energieintensivsten Bereiche und Durchführung einer Kosten-Nutzen-Analyse zur Identifikation kritischer Anlagen, bei denen die Energieeffizienz prioritär verbessert werden sollte
• Reduzierung des Ressourcenverbrauchs und Förderung der Kreislaufwirtschaft im Hinblick auf Energie- und Wassernutzung

6. Teams auf Basis der Kaizen-Kultur neu organisieren

Herausforderungen:

• In Silos organisierte Teams mit geringer Vielseitigkeit
• Hohe Führungsspannen, die eine enge operative Begleitung erschweren
• Fehlende Eigenverantwortung bei der Problemlösung
• Keine strukturierten Methoden für Schulung und kontinuierliche Verbesserung
• Mangelndes Engagement der Führungskräfte in der Teamentwicklung

Kaizen-Lösungen:

• Reorganisation der Produktionslinien entlang von Value Streams, um Flexibilität und operative Leistung zu verbessern
• Definition und Einführung neuer Betriebsstandards, gestützt durch einen strukturierten Schulungsplan zur Entwicklung der Teammitglieder
• Umsetzung eines Programms zur Teamentwicklung mit dem Fokus auf die Befähigung von Führungskräften in ihrer Rolle als kontinuierliche Lern- und Entwicklungsbegleitende

Die Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsansatzes nach dem Kaizen-Prinzip ist entscheidend, um die Herausforderungen im Lebensmittel- und Getränkesektor zu bewältigen. Unternehmen, die auf operative Effizienz, Reduktion von Verschwendung und Optimierung von Ressourcen setzen, steigern ihre Produktivität und erhöhen ihre Resilienz. So sichern sie ihre langfristige Wettbewerbsfähigkeit und die Zufriedenheit ihrer Kund*innen.