Effizienz in der Polymer-Fertigung

Diese Fallstudie stellt die Entwicklung eines Unternehmens der Polymer-Fertigung im Streben nach Operational Excellence durch die Implementierung nachhaltiger und innovativer Lösungen dar, die auf die Minderung von Verschwendung und die Optimierung des Energieverbrauchs abzielen.

Das Unternehmen und globale industrielle Innovation

Das betreffende Unternehmen ist derzeit einer der weltweit führenden Produzenten von synthetischem Kautschuk und Chemikalien und rangiert unter den Top-10-Unternehmen des Sektors weltweit. Die Unternehmensgeschichte begann in den späten 1990er Jahren mit der Fusion zweier bedeutender Unternehmen zu einem globalen Industrieprojekt, das auf die Entwicklung neuer Produkte ausgerichtet war.

Nach der Umsetzung einer Internationalisierungsstrategie beschäftigt das Unternehmen aktuell rund 2.000 Mitarbeitende unterschiedlicher Nationalitäten an sechs Fertigungszentren in Spanien, Mexiko und China. Mit einer Marktpräsenz in mehr als 70 Ländern und einer Basis von 500 aktiven Kunden zeichnet sich das Unternehmen durch Innovation, Leistung und sein Engagement für Nachhaltigkeit aus, was sein ESG-Engagement hervorhebt.

Die Herausforderung der Energieeffizienz und Minderung von Verschwendung

Trotz seiner industriellen Führungsposition und der starken internationalen Präsenz sah sich das Unternehmen mit erheblichen Herausforderungen in Bezug auf die Effizienz seiner Fertigungsprozesse konfrontiert.

Zu den wesentlichen identifizierten Herausforderungen gehörten:

• Mangelndes allgemeines Bewusstsein hinsichtlich Energieverschwendung
• Mangel an einer strukturierten Arbeitsplatzkultur
• Hohes Verschwendungsvolumen, das über mehrere Fertigungslinien hinweg erzeugt wird
• Hohe Stillstandszeiten aufgrund von Produktumstellungen und Betriebsstörungen
• Variabler Chemikalienverbrauch bei unterschiedlichen Produktreferenzen

Das mangelnde Verständnis der Ursachen der Hauptquellen vom Energieverlust erschwerte die Umsetzung effektiver Maßnahmen. Darüber hinaus basierten die Produktvorbereitungsformeln hauptsächlich auf der Erfahrung und Wahrnehmung der Mitarbeitenden, ohne die Anwendung von Standardisierungspraktiken.

Abbildung 1  – Beispiele für Verschwendung, die während der Fertigung erzeugt wurde

Der integrierte Ansatz zur betrieblichen Effizienz

Zur Bewältigung dieser Herausforderungen führte das Unternehmen eine Reihe von Initiativen, die auf eine strukturierte Problemanalyse, Anlagenverbesserung und die digitale Transformation des Fertigungsprozesses fokussiert waren. Zu den Kernmaßnahmen gehörten:

• Erstellung einer Qualitätsregelkarte mit Echtzeitdaten zur Prozessüberwachung
• Implementierung von Daily Kaizen Stufe II
• Verbesserung der Prozessfähigkeit von erzeugter Verschwendung durch Anpassung der Anlagen
• Neugestaltung von Energiekreisläufen zur Beseitigung von Redundanzen
• Reengineering von Produktformeln zur Sicherstellung minimaler Verschwendung und zur Erhöhung der Rohstoffausbeute
• Visuelles Management von Verlusten an kritischen Anlagen

Abbildung 2  – Beispiel für visuelles Management von Verlusten an kritischen Anlagen

Erzielte Ergebnisse durch betriebliche Transformation

Der angewandte systematische Ansatz ermöglichte es dem Unternehmen, bedeutende Ergebnisse in Bezug auf Kosteneinsparungen, Effizienz und Nachhaltigkeit zu erzielen.

Finanzielle und ökologische Einsparung

Die umgesetzten Verbesserungen führten zu einer jährlichen Einsparung von über 2,8 Mio. €, getrieben durch die Minderung von Verschwendung und optimierten Ressourcenverbrauch. Darüber hinaus wurde der Energieverbrauch um 6% gesenkt und die Verschwendung um 14% reduziert, was direkt zu den Nachhaltigkeits- und Effizienzzielen des Unternehmens beitrug.

Abbildung 3  – Diagramme zu den erzielten Ergebnissen

Diese Fallstudie zeigt, wie ein integrierter Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung in Vereinigung mit Prozessdigitalisierung, betrieblicher Standardisierung und einem starken Teamengagement die Leistung eines industriellen Unternemehns nachhaltig transformieren kann. Durch die strukturierte Bewältigung von Energie- und Verschwendungsherausforderungen erzielte das Unternehmen nicht nur erhebliche Einsparungen, sondern stärkte auch seine Führungsposition in der Branche und festigte eine Kultur, die auf Exzellenz und kontinuierliche Innovation ausgerichtet ist.

Wir verpflichten uns, die Vertraulichkeit unserer Kund*innen zu wahren. Obwohl wir deren Namen geändert oder weggelassen haben, sind die dargestellten Ergebnisse authentisch.