
-70%
Abfall bei der 400ml-Linie
-26%
Abfall bei der 1,5L-Linie
$92.000 USD
Einsparungen
Weltweit führend in der Getränkeindustrie
Dieses Unternehmen ist einer der größten Getränkehersteller und -vertreiber weltweit, verfügt über ein breites Portfolio von 134 Marken und bedient täglich über 270 Millionen Verbraucher. Mit einer starken Präsenz in der Branche betreibt es ein Netzwerk von 56 Fertigungsanlagen und 249 Vertriebszentren, die eine effiziente Belieferung von mehr als 2 Millionen Verkaufsstellen gewährleisten.
Ein Team von 97.000 Mitarbeitern unterstützt den Betrieb, hält kontinuierlich hohe Qualitätsstandards ein und sorgt für ein gleichbleibendes Kundenerlebnis. Die Verpflichtung zu operativer Exzellenz, Innovation und nachhaltiger Produktion hat das Wachstum des Unternehmens vorangetrieben und zu einer kontinuierlichen Optimierung der Produktions- und Logistikprozesse geführt.
Eines der wichtigsten strategischen Ziele ist die Umsetzung von Lösungen, die die Auswirkungen auf die Umwelt minimieren und ein Gleichgewicht zwischen Wachstum und sozialer Verantwortung gewährleisten. Dazu gehören Initiativen wie die Verwendung recycelbarer Verpackungsmaterialien.
Mit diesem zukunftsorientierten Ansatz baut das Unternehmen seine Position als Marktführer weiter aus und schreitet auf dem Weg zu einer effizienteren und nachhaltigeren Zukunft voran.
Die Herausforderung: Effizienz und Nachhaltigkeit in der Verpackung
In einer Branche, in der Betriebseffizienz und Nachhaltigkeit von entscheidender Bedeutung sind, erkannte das Unternehmen ein erhebliches Problem im Zusammenhang mit dem übermäßigen Einsatz von Karton auf Paletten für den Produktvertrieb. Dieses Problem führte zu hohen Kosten und Umweltbedenken aufgrund der beträchtlichen Menge an festen Abfällen, die im Werk anfielen.
Die größten Herausforderungen waren:
- Hohe Verschwendung von Verpackungsmaterial: Der übermäßige Einsatz von Kartonagen verursachte unnötige Kosten und hatte erhebliche Auswirkungen auf die Umwelt, sodass eine Lösung zur Reduzierung des Verbrauchs ohne Beeinträchtigung der Funktionalität erforderlich war.
- Gewährleistung der Produktintegrität: Die Reduzierung der Kartonschichten durfte die Stabilität der Paletten während des Transports und der Lagerung nicht beeinträchtigen, da dies zu einer Beschädigung der Produkte führen könnte.
- Einschränkungen der Palettierungsmaschinen: Die Verpackungssysteme waren für eine bestimmte Anzahl von Kartonagen konfiguriert, sodass jede Änderung technische Anpassungen und Validierungen erforderte, um die Kompatibilität mit der bestehenden Infrastruktur sicherzustellen.
- Widerstand gegen Veränderungen und operative Umsetzung: Jede Änderung des Prozesses erforderte Schulungen des Teams und eine strenge Testphase, um sicherzustellen, dass die Verbesserungen verstanden und ordnungsgemäß umgesetzt wurden.
- Skalierbarkeit und Reproduzierbarkeit des Projekts: Die Optimierung musste langfristig nachhaltig sein, damit sie ohne Beeinträchtigung der Betriebseffizienz auch in anderen Werken des Unternehmens umgesetzt werden konnte.
Möchten Sie die Kosten optimieren und die Umweltauswirkungen Ihrer Lieferkette reduzieren?
Aufgrund dieser Herausforderungen wurde das Projekt mit klaren Zielen gestartet:
- Reduzierung des Kartonverbrauchs auf den Paletten der Produktionslinie unter Beibehaltung der Ladestabilität und -sicherheit.
- Verringerung des Aufkommens fester Abfälle im Einklang mit den Umweltzielen des Unternehmens.
- Optimierung der Betriebskosten durch Minimierung der Verschwendung ohne Beeinträchtigung der Effizienz der Supply Chain.
- Sicherstellung der Umsetzung der Verbesserungen in großem Maßstab durch die Schaffung eines reproduzierbaren Modells für andere Anlagen innerhalb der Gruppe.

Angewandte Methoden: ein strukturierter Ansatz zur Verpackungsoptimierung
Um die definierten Ziele zu erreichen, war es unerlässlich, einen strukturierten Ansatz auf der Grundlage von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung zu verfolgen, um sicherzustellen, dass die umgesetzten Lösungen praktikabel, nachhaltig und auf andere Produktionseinheiten übertragbar sind.
Nachfolgend sind die in diesem Projekt eingesetzten Instrumente aufgeführt:
DMAIC: ein strukturierter Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung
Die DMAIC-Methoden (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) wurden eingeführt, um eine nachhaltige Optimierung mit messbaren Auswirkungen zu gewährleisten. Diese Methode, die häufig in Lean Six Sigma-Initiativen zum Einsatz kommt, spielte eine entscheidende Rolle bei der strengen und präzisen Strukturierung des Projekts
- Definieren: Die Projektziele wurden klar umrissen, wobei der Schwerpunkt auf den wichtigsten Problemen im Zusammenhang mit dem übermäßigen Einsatz von Verpackungsmaterial lag. In dieser Phase wurden Rückmeldungen der Stakeholder gesammelt und die Auswirkungen auf den Produktionsprozess bewertet.
- Messen: Durch die Abbildung der Prozesse wurden detaillierte Daten zu den verwendeten Materialien und den anfallenden Abfällen gesammelt, um ein quantitatives Verständnis der Probleme zu gewährleisten und eine Basis für zukünftige Vergleiche zu schaffen.
- Analysieren: Die Ursachen wurden bewertet und Möglichkeiten zur Optimierung der Supply Chain identifiziert.
- Verbessern: Es wurden verschiedene Ansätze zur Reduzierung der Materialverschwendung getestet, darunter die Anpassung der Anzahl der Kartonböden pro Palettenlage und die Änderung der Lagerungs- und Transportprozesse. Die Auswirkungen dieser Verbesserungen wurden in Pilotversuchen bewertet, um sicherzustellen, dass nur die effektivsten Lösungen umgesetzt und an die Best Practices des Unternehmens angepasst wurden.
- Kontrolle: Über einen Zeitraum von 12 Monaten wurden Leistungsindikatoren, darunter Kennzahlen zu Verpackungsabfällen und Kosteneinsparungen, überwacht, um die Übertragbarkeit des Modells auf andere Produktionseinheiten sicherzustellen. Darüber hinaus wurden Schulungen durchgeführt und die Betriebsabläufe aktualisiert, um sicherzustellen, dass die Ziel-SKUs gemäß den neuen Palettierungsstandards produziert wurden.

Die Anwendung dieser Methoden war entscheidend für die Strukturierung des Entscheidungsprozesses und dafür, dass jede Projektphase durch konkrete Daten untermauert wurde.
Ursachenanalyse zur Ermittlung von Verbesserungsmöglichkeiten
Einer der ersten Schritte bestand darin, die Ursachen für den hohen Verbrauch an Verpackungsmaterialien zu verstehen – insbesondere den übermäßigen Einsatz von Karton auf Paletten. Zu diesem Zweck wurde eine Ursachenanalyse unter Verwendung von Tools wie dem Ishikawa-Diagramm und den 5 Whys durchgeführt. Mit diesen Tools konnten die Hauptfaktoren für die Materialverschwendung identifiziert und diejenigen ermittelt werden, die ohne Beeinträchtigung der Palettenstabilität beseitigt werden konnten.

Poka-Yoke zur Qualitätssicherung und Nachhaltigkeit
Die Umsetzung der Verpackungsverbesserungen erforderte höchste Präzision, um Palettierungsfehler zu vermeiden, die die Produktintegrität beeinträchtigen könnten. Um Risiken zu minimieren und die Konsistenz der Änderungen sicherzustellen, wurde das Poka-Yoke-Konzept (Fehlersicherungsmechanismen) angewendet. Dieser Ansatz trug dazu bei, die Prozesse zu standardisieren und Abweichungen bei den neuen Verpackungskonfigurationen zu reduzieren.
SIPOC für einen umfassenden Prozessüberblick
Angesichts der Komplexität der Supply Chain wurde das SIPOC-Diagramm (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) verwendet, um alle Elemente der Palettierung und Distribution der Produkte abzubilden. Dieses Tool stellte sicher, dass alle kritischen Variablen berücksichtigt wurden, was eine effektivere Umsetzung der Verbesserungen ermöglichte.
Durch den Einsatz dieser Tools wurde das Projekt strukturiert durchgeführt, was zu einer deutlichen Reduzierung der Verschwendung und zu positiven Auswirkungen auf die Betriebskosten führte.
Ergebnisse durch kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen
Durch den Einsatz von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung und die Optimierung des Verpackungsmaterialverbrauchs konnten sowohl die Verschwendung als auch die Betriebskosten deutlich reduziert werden, was gleichzeitig zu einer Verringerung des CO2-Fußabdrucks beitrug. Das Unternehmen hat seine Auswirkungen auf die Umwelt mit einem strukturierten, datengestützten Ansatz erfolgreich reduziert und erhebliche Einsparungen erzielt.
Reduzierung des Kartonverbrauchs und der Auswirkungen auf die Umwelt
- 70 % Reduzierung des Kartonverbrauchs in der 400-ml-Linie von 3 Bögen auf 1 Bogen pro Paletteneinheit.
- 25 % Reduzierung des Kartonverbrauchs in der 1,5-l-Linie von 4 Bögen auf 3 Bögen pro Paletteneinheit.
- Geringere Erzeugung von festen Abfällen im Werk, was zu den Nachhaltigkeitszielen beiträgt und die Zero-Waste-Initiative unterstützt.
Setzen Sie Ihr Betriebsmodell mit Fokus auf Nachhaltigkeit um
Finanzielle Einsparungen und Betriebseffizienz
- 92.000 USD eingespart in nur 9 Monaten, mit zusätzlichen Einsparungen bis zum Jahresende.
- Verbesserte Effizienz in allen Produktionslinien, Aufrechterhaltung von Stabilität und Qualität ohne Beeinträchtigung der Lebensmittelsicherheit.
- Replizierbares Modell für andere Anlagen des Unternehmens, wodurch neue Möglichkeiten zur Ausweitung der Auswirkungen der Initiative geschaffen werde.
Der Erfolg dieses Projekts bekräftigt die Verpflichtung des Unternehmens zu Verpackungsinnovationen und Nachhaltigkeit. Es beweist, dass Verschwendungsreduzierung und Prozessoptimierung für die Balance zwischen Betriebseffizienz und Umweltverantwortung unerlässlich sind. Die Ausweitung dieser Initiative auf andere Produktionseinheiten wird bereits geprüft, was die Kraft der kontinuierlichen Verbesserung bei der Transformation industrieller Prozesse unterstreicht.
„Das Unternehmen hat Programme und Initiativen entwickelt (…), die das Engagement der Gemeinschaft fördern und die ökologische Nachhaltigkeit unterstützen.“
Nächste Schritte zur operativen Exzellenz
Die operative Transformation endet nicht mit der Umsetzung eines erfolgreichen Projekts. In einem sich ständig weiterentwickelnden Sektor ist sich das Unternehmen bewusst, wie wichtig es ist, Herausforderungen zu antizipieren und neue Technologien zu integrieren, um die Widerstandsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner industriellen Prozesse sicherzustellen. Auf der Grundlage der aus diesem Projekt gewonnenen Erkenntnisse wurden daher strategische Bereiche definiert, um Innovation und operative Exzellenz weiter voranzutreiben.
Die folgenden Schritte umfassen:
- Vernetzung der Mitarbeiter: Umsetzung digitaler Systeme zur Verbesserung der Teamkommunikation, um eine schnellere und effektivere Produktionsüberwachung zu ermöglichen.
- Digitale Instandhaltung: Einsatz vorausschauender Technologien zur Reduzierung von Stillstandzeiten und zur Optimierung der Maschinenleistung.
- Qualitäts- und Sicherheitsüberwachung: Digitalisierung der Prozesse in den Bereichen Qualität, Sicherheit und Umwelt (QSE) zur Verbesserung der Rückverfolgbarkeit und der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften.
- Optimierung der Linienleistung: Verbesserung der Echtzeit-KPI-Überwachung, um schnelle Anpassungen zu ermöglichen, die Effizienz zu maximieren und Verschwendung zu minimieren.
- Verbesserung der Cybersicherheit: Schutz der digitalen Infrastruktur vor Cyberbedrohungen, um die Integrität und Sicherheit der Betriebsdaten zu gewährleisten.
- OT/IT-Integration: Gleichmäßige Abstimmung der Betriebstechnologie (OT) mit der Informationstechnologie (IT), um das Produktionsprozessmanagement und die Interoperabilität der Systeme zu verbessern.
Diese zukunftsorientierten Maßnahmen gewährleisten die Kontinuität und Entwicklung dieses Projekts, konsolidieren seine Ergebnisse und stärken die operative Exzellenz. Ihre Umsetzung wird die eingeleitete Optimierung nachhaltig machen und langfristige kontinuierliche Verbesserungen und Innovationen vorantreiben.
Wir respektieren die Vertraulichkeitsvereinbarungen unserer Kunden. Obwohl wir Namen geändert oder weggelassen haben, sind die Ergebnisse real.
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