Contexto da indústria química e dos plásticos

A indústria química e dos plásticos desempenha um papel crucial em diversos setores, desde o automóvel, passando pelas embalagens, até à saúde. Os produtos desta indústria são utilizados em aplicações que vão desde componentes de alta tecnologia até produtos de consumo diário, mostrando a sua vasta relevância no mercado global. Com uma forte dependência de matérias-primas, esta indústria precisa de garantir a sustentabilidade, não só ambiental, mas também económica tendo de inovar continuamente para reduzir o seu impacto ambiental.

A necessidade de reduzir o uso de combustíveis fósseis, otimizar processos produtivos e minimizar o desperdício tornou-se uma prioridade para as empresas deste setor. Para além disso, a crescente regulação e exigências dos consumidores por produtos mais ecológicos pressionam as empresas para que repensem as suas operações.

Face a estes desafios crescentes, a indústria química e dos plásticos requer estratégias eficazes que garantam a produtividade, a qualidade e a sustentabilidade a longo prazo. Aqui, as metodologias Lean e Kaizen revelam-se cruciais para ajudar as empresas a enfrentar estes desafios e a transformar as suas operações, promovendo uma cultura de melhoria contínua e inovação.

Desafios atuais com base em casos de estudo

A indústria química e dos plásticos enfrenta uma série de desafios operacionais que comprometem a eficiência e a competitividade das empresas. Estes desafios não se limitam apenas a questões tecnológicas, mas abrangem também a gestão de processos, a manutenção e a organização interna. Problemas como falhas na manutenção dos equipamentos, contaminação das matérias-primas, desperdício de energia e a falta de uma cultura de organização dos espaços de trabalho têm um impacto significativo na produtividade, nos custos operacionais e na qualidade dos produtos.

De seguida, encontram-se alguns dos principais desafios enfrentados, destacando problemas críticos que podem ser resolvidos com uma abordagem estruturada e orientada para a melhoria contínua.

Falhas na manutenção e equipamentos ineficientes

A falta de uma estratégia eficaz de manutenção é um problema comum. Muitas vezes, os equipamentos críticos para o processo produtivo não recebem a devida atenção, sendo os planos de manutenção baseados em ciclos temporais, ao invés de ciclos de uso, desgaste ou exposição química. Esta abordagem pode resultar em avarias frequentes, perdas de produtividade e num maior consumo de matéria-prima devido à ineficiência dos equipamentos. Adicionalmente, a concentração de tarefas de manutenção num único técnico ou grupo restrito pode aumentar a vulnerabilidade da produção, afetando a disponibilidade dos equipamentos e comprometendo assim a eficiência operacional.

Contaminação de matérias-primas e perda de qualidade

Outro desafio recorrente é a contaminação das matérias-primas durante o processo de produção. A manipulação inadequada de produtos químicos e a falta de formação adequada dos operadores contribuem para a contaminação, afetando diretamente a qualidade final do produto. A ausência de normas claras e de uma gestão visual eficaz no manuseamento e armazenamento das matérias-primas potencia este problema, resultando em perdas de qualidade e ineficiências, que elevam os custos de produção e comprometem a competitividade da empresa no mercado.

Desperdício de energia e ineficiências operacionais

O desperdício de energia é um dos principais desafios nesta indústria, particularmente em processos produtivos que envolvem equipamentos de elevado consumo energético. A falta de uma cultura de consciencialização sobre o uso eficiente de energia, associada à utilização de sistemas e equipamentos obsoletos, leva a um consumo excessivo de recursos. Além disso, as ineficiências nos processos, como longos tempos de troca e paragens frequentes devido a avarias, agravam os custos operacionais e resultam em perdas consideráveis de produtividade.

Ausência de organização dos espaços de trabalho e normalização de rotinas

A falta de organização dos espaços de trabalho e a ausência de normalização de rotinas são fatores que contribuem para a ineficiência na produção. Sem uma cultura de organização, como a implementação de práticas de 5S (triar, organizar, limpar, normalizar, sustentar, as operações tendem a ser caóticas, com desperdício de tempo e recursos. A inexistência de rotinas normalizadas dificulta a execução eficiente das tarefas, gerando erros, atrasos e aumentando a probabilidade de falhas no processo produtivo, comprometendo a qualidade e a entrega dos produtos no prazo estipulado.

Como superar os desafios: o papel do Kaizen Institute

A abordagem do Kaizen Institute é fundamental para responder aos diversos desafios que a indústria química e dos plásticos enfrenta, de modo a promover uma transformação sustentável e eficaz. Através de metodologias como a Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance), a gestão visual, a normalização dos processos e o envolvimento contínuo das equipas, é possível alcançar uma melhoria disruptiva na eficiência operacional e na redução de desperdícios. A implementação destas práticas promove uma cultura de melhoria contínua que não só resolve problemas imediatos, mas também previne a sua recorrência, garantindo uma produção mais estável e eficaz. Nos próximos tópicos, detalharemos as estratégias específicas utilizadas para enfrentar os principais desafios.

Implementação do TPM e melhoria da manutenção

A implementação do Total Productive Maintenance (TPM) é uma estratégia eficaz para aumentar a fiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos. O TPM foca-se na melhoria da manutenção, através do recondicionamento dos equipamentos para que estes voltem às suas condições de origem, garantindo que funcionam com o máximo desempenho. Além disso, o TPM permite a criação de normas específicas para as tarefas de manutenção, organizando as rotinas de manutenção preventiva e preditiva de forma eficiente, e capacita os operadores a desempenharem tarefas básicas de manutenção, reduzindo a dependência de técnicos especializados. Ao envolver toda a equipa no processo de manutenção, reduz-se o número de avarias e aumenta-se a disponibilidade das máquinas, resultando numa maior produtividade.

Gestão visual e normalização de processos

A gestão visual é uma ferramenta crucial para facilitar a organização do ambiente de trabalho e aumentar a transparência nas operações. Através de indicadores visuais, recorrendo a cores e símbolos, é possível normalizar processos e identificar rapidamente problemas ou áreas que requerem atenção. Aliada à normalização de processos, que consiste na criação de rotinas operacionais claras e documentadas, a gestão visual permite uma execução mais eficiente das tarefas diárias. A normalização evita erros e desperdícios, garantindo que todas as operações sejam realizadas da mesma forma, independentemente de quem as executa. Estas práticas melhoram a eficiência e reduzem a variabilidade nos resultados, criando uma base sólida para a melhoria contínua.

Kaizen Diário e formação das equipas

O Kaizen Diário é uma prática fundamental para envolver os operadores na identificação e resolução de problemas no seu dia-a-dia. Através de pequenas melhorias realizadas de forma contínua, as equipas conseguem identificar rapidamente as causas raiz de problemas e implementar soluções imediatas. Para que esta prática seja eficaz, é essencial a formação contínua das equipas, capacitando os operadores a reconhecerem problemas e a sugerirem melhorias. Esta prática incentiva uma cultura de melhoria contínua, onde cada colaborador se torna responsável por melhorar o seu ambiente de trabalho e as operações sob a sua responsabilidade. Isto gera um impacto positivo na qualidade do trabalho, reduz falhas e aumenta a eficiência das operações.

Otimização do consumo de energia e redução de desperdícios

A otimização do consumo de energia é um dos principais focos das práticas de melhoria contínua na indústria. Através da análise detalhada dos processos produtivos, é possível identificar pontos de desperdício energético e implementar mudanças que aumentem a eficiência. Estas mudanças podem incluir a adaptação de equipamentos para operar com menor consumo de energia, a redefinição de processos para reduzir o uso de recursos e a utilização de tecnologias mais eficientes. Além disso, a redução de desperdícios em termos de materiais, como produtos fora de especificação, também é essencial para otimizar os recursos e aumentar a sustentabilidade da operação. A implementação de métodos de resolução de problemas focados na causa raiz contribui para a diminuição de ineficiências e um uso mais racional da energia e dos materiais.

Eventos Kaizen

Os Eventos Kaizen são sessões estruturadas que visam resolver problemas específicos, através da aplicação de ferramentas e metodologias de melhoria contínua. Durante estes eventos, as equipas analisam detalhadamente os processos, identificam oportunidades de melhoria e implementam mudanças que têm um impacto direto na eficiência das operações. Estes eventos são focados em áreas críticas, como a redução de tempos de setup, a otimização dos fluxos de produção e a eliminação de desperdícios. Abaixo, encontram-se destacados três tipos de Eventos Kaizen que se revelam cruciais para a resolução de problemas na indústria química e dos plásticos.

SMED

O SMED (Single-Minute Exchange of Die) é uma metodologia utilizada para reduzir drasticamente os tempos de troca de ferramentas e setups entre diferentes operações. Através da implementação do SMED, é possível reduzir os tempos de paragem das máquinas, permitindo uma maior flexibilidade na produção e um aumento da capacidade produtiva. O SMED envolve a separação de atividades internas e externas, a normalização de ferramentas e a simplificação dos processos, reduzindo os tempos de setup. Isto resulta numa produção mais ágil, com menor tempo de inatividade das máquinas e num aumento da eficiência global.

Kobetsu Kaizen

O Kobetsu Kaizen foca-se na resolução de problemas específicos dentro dos processos produtivos. Esta metodologia envolve a análise detalhada das causas de problemas recorrentes, como o consumo excessivo de produtos químicos ou a ineficiência do layout do armazém, e a implementação de soluções concretas que eliminem ou minimizem esses problemas. O objetivo do Kobetsu Kaizen é garantir melhorias significativas em áreas críticas da operação, promovendo a eliminação de desperdícios, o aumento da eficiência e a melhoria da qualidade.

Manutenção autónoma 

A manutenção autónoma é uma prática que capacita os operadores a realizar tarefas básicas de manutenção nos equipamentos que utilizam diariamente. Ao implementar a manutenção autónoma, os operadores tornam-se responsáveis por tarefas como a limpeza, a inspeção e a lubrificação das máquinas, o que reduz a dependência perante a equipa de manutenção e aumenta a fiabilidade dos equipamentos. Esta prática não só melhora a manutenção diária dos equipamentos, como também promove um maior sentido de responsabilidade entre os operadores, garantindo que as máquinas operam em condições ideais durante mais tempo.

Resultados obtidos com a abordagem Kaizen

A implementação das metodologias Kaizen traz resultados disruptivos e mensuráveis para as empresas da indústria química e dos plásticos. Através da aplicação de práticas de melhoria contínua, é possível alcançar aumentos significativos na eficiência das operações, na qualidade dos produtos e na redução dos custos operacionais. Abaixo, destacamos alguns dos resultados obtidos nestes projetos de melhoria, que comprovam o impacto positivo das intervenções realizadas nesta indústria.

Aumento da disponibilidade e redução de avarias

Com a implementação do TPM e da Manutenção Autónoma, o tempo médio entre falhas (MTBF) aumentou de 18 horas para 38 horas, representando uma melhoria significativa na fiabilidade dos equipamentos. O número de avarias mensais foi reduzido drasticamente, passando de 18 para apenas 4 avarias por mês. Adicionalmente, a disponibilidade dos equipamentos, que anteriormente era de 67%, subiu para 80%, o que se traduziu numa maior estabilidade no processo produtivo e numa redução do tempo de inatividade das máquinas.

Redução de desperdícios e consumo de energia 

A otimização dos processos produtivos, com foco na redução de desperdícios e no consumo de energia, resultou em economias significativas. O consumo de energia foi reduzido em 30%, contribuindo para uma operação mais sustentável e com menores custos. Além disso, os tempos de troca de produtos foram reduzidos em 8%, permitindo uma maior flexibilidade e eficiência na linha de produção. O consumo de produtos químicos e embalagens também foi otimizado, com uma redução de 3%. Estes resultados demonstram como as práticas Kaizen podem impactar positivamente o desempenho energético e reduzir desperdícios, aumentando a competitividade da operação.

Melhoria no Overall Equipment Efficiency (OEE)

A aplicação das práticas Kaizen, como a normalização dos processos e a gestão visual, resultou numa melhoria substancial do OEE. A combinação de um aumento na disponibilidade dos equipamentos com a redução dos tempos de inatividade permitiu que o OEE da operação subisse de forma significativa, contribuindo para uma maior produtividade sem a necessidade de investimentos adicionais em novos equipamentos. Esta melhoria na utilização dos recursos disponíveis resultou numa operação mais eficiente e com menor desperdício de tempo e materiais.

Os resultados obtidos com a implementação das metodologias Kaizen na indústria química e dos plásticos demonstram que uma abordagem de melhoria contínua é fundamental para enfrentar os desafios operacionais e aumentar a eficiência. Indicadores como o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a redução do consumo de energia e a melhoria do OEE mostram que é possível alcançar resultados expressivos com práticas simples, mas eficazes. Além disso, a cultura de melhoria contínua promovida pelo Kaizen Institute garante que estas melhorias se mantenham ao longo do tempo, proporcionando uma operação mais sustentável e competitiva.

Ainda tem dúvidas sobre como otimizar a eficiência na indústria química e dos plásticos?

Como pode o Kaizen Institute ajudar a minha empresa a reduzir desperdícios?

O Kaizen foca-se na eliminação de desperdícios em todas as fases do processo produtivo. Através de uma análise detalhada dos fluxos de trabalho, é possível identificar ineficiências, como desperdício de materiais, tempo de inatividade e excesso de movimentos. Com a implementação de ferramentas Kaizen, como o 5S e Eventos Kaizen, as empresas podem reorganizar os seus processos, melhorar a qualidade e reduzir o desperdício, promovendo uma operação mais Lean e sustentável.

Quais são os primeiros passos para implementar uma estratégia de TPM?

A implementação do Total Productive Maintenance (TPM) começa com a consciencialização da importância da manutenção preventiva e da capacitação dos operadores. Os primeiros passos incluem a criação de um plano de manutenção detalhado, a normalização de rotinas de inspeção e a formação dos operadores para que possam realizar tarefas básicas de manutenção. Gradualmente, as empresas podem expandir o TPM para incluir a manutenção autónoma e a monitorização regular do desempenho dos equipamentos, o que resulta num menor número de avarias e numa maior disponibilidade.

Como pode a melhoria contínua aumentar a eficiência energética?

A melhoria contínua permite que as empresas analisem os seus processos em detalhe e identifiquem oportunidades para otimizar o seu consumo de energético. Através da revisão dos procedimentos operacionais e da introdução de práticas mais eficientes, como o uso de equipamentos de baixo consumo e a otimização dos tempos de operação, é possível reduzir drasticamente o uso de energia. Com a implementação de práticas Lean, as empresas podem monitorizar constantemente o seu consumo energético e ajustar os processos para evitar desperdícios, contribuindo para uma operação mais sustentável e rentável.