Caso de Estudo

Projeto TPM na Produção de Espumas de Poliuretano

A empresa

A empresa é uma referência na produção de espumas flexíveis de poliuretano, operando no mercado desde a década de 1970. Com mais de 40 anos de experiência, a empresa tem crescido significativamente, expandindo as suas operações e estabelecendo-se como líder no setor. A produção é voltada principalmente para a indústria do conforto, com produtos amplamente utilizados em diversas aplicações diárias. A empresa valoriza a eficiência, a segurança e a sustentabilidade nas suas operações, mantendo certificações rigorosas de qualidade e em matéria ambiental.

O desafio

A empresa em questão enfrentou diversos desafios nos seus processos de produção. A estratégia de manutenção era ineficaz, concentrada num único técnico, com planos baseados em ciclos temporais em vez de ciclos de uso, desgaste e exposição química. Isto resultou em problemas recorrentes de derrames, fugas e avarias, resultando numa perda de valor da matéria-prima e numa redução da disponibilidade produtiva. Por conseguinte, o equipamento desgastado impactava a performance e gerava avarias frequentes.

Além disso, a contaminação química das matérias-primas, exacerbada pela falta de treino dos operadores, contribuiu para problemas de qualidade e eficiência. Estes desafios causaram ineficiências e custos operacionais elevados, prejudicando a produtividade e o desempenho geral da empresa.

A abordagem

Para responder a estes desafios, a empresa implementou um projeto de Total Productive Maintenance (TPM) com uma estratégia abrangente que incluiu as seguintes ações:

1. Recondicionamento do equipamento: retornando às condições originais de fabrico para garantir um melhor desempenho;
2. Resolução estruturada de problemas: focada na eliminação das causas raiz de contaminação;
3. Implementação de gestão visual e de normas de manutenção: organização dos espaços de trabalho e digitalização das rotas, rotinas e instruções de manutenção;
4. Treino dos operadores: nas normas e procedimentos básicos de manutenção;
5. Implementação do Kaizen Diário: para promover a melhoria contínua e incentivar os operadores a identificar problemas diariamente e propor soluções imediatas;
6. Normalização de lubrificantes e gestão visual: implementação de carrinhos de manutenção com ferramentas, normas e lubrificantes;

7. Eventos Kaizen:

• Manutenção autónoma: introdução das atividades de manutenção autónoma, permitindo que os operadores realizem tarefas básicas de manutenção;

• Eliminação de fontes de contaminação: implementação de ações para eliminar fontes de contaminação e facilitar a manutenção;
• Normalização: criação e implementação de normas para lubrificantes e rotas de manutenção autónoma;
• Gestão visual: identificação e normalização dos pontos críticos de manutenção com símbolos visuais e cores padrão;
• Formação e treino: desenvolvimento de uma matriz de competências com um plano de treino integrado e testes aos conceitos.

Os resultados

O projeto TPM gerou benefícios substanciais. O MTBF (Mean Time Between Failures) aumentou de 18 horas para 38 horas, enquanto o número de avarias mensais foi reduzido de 18 para 4.

A disponibilidade dos equipamentos subiu de 67% para 80%, e houve uma melhoria substancial no OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Além disso, a economia anualizada foi significativa sem necessidade de investimento adicional. Estes resultados demonstram a eficácia do TPM na melhoria da manutenção e eficiência operacional da empresa, promovendo uma cultura de melhoria contínua e um ambiente de trabalho mais organizado e produtivo.