Caso de estudo

Melhoria contínua no setor do Oil & Gas: projeto de excelência operacional

Objetivos: aumentar a produção, reduzir custos operacionais e eliminar ineficiências logísticas

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Referência global no setor Oil & Gas

O projeto em questão foi levado a cabo numa das principais empresas globais do setor energético, com operações bastante complexas em ambientes remotos e altamente exigentes. A organização, reconhecida internacionalmente pelo seu impacto e maturidade operacional, possui uma longa tradição de compromisso com a eficiência, segurança e a sustentabilidade. Há vários anos que a empresa investe em programas Lean e promove ativamente uma cultura de melhoria contínua, envolvendo as suas equipas de forma transversal.

A unidade alvo deste projeto, dedicada à produção, era considerada estratégica para o desempenho global da empresa. No entanto, enfrentava constrangimentos críticos que pressionavam fortemente os custos operacionais e limitavam a sua performance.

Superar barreiras operacionais e logísticas

Apesar do potencial instalado, a unidade registava quebras relevantes de produção, com valores significativamente abaixo da capacidade projetada. Equipamentos críticos apresentavam baixa fiabilidade e disponibilidade, enquanto os projetos de engenharia acumulavam atrasos devido à falta de peças e componentes. O sistema logístico estava saturado, com um elevado número de peças retidas no porto, e o número de pessoas a bordo ultrapassava os limites operacionais recomendados, com impacto direto no OPEX.

Implementar uma cultura de melhoria contínua

O projeto seguiu uma abordagem estruturada que incidiu em três grandes pilares que se completam entre si:

• Liderança e suporte Kaizen: este pilar centrou-se na criação de alinhamento estratégico e na mobilização da liderança. Para isso, foi implementada uma Mission Control Room — uma sala de gestão visual, onde as diferentes áreas se reúnem de forma estruturada para analisar dados, monitorizar indicadores-chave de desempenho, acompanhar os planos e coordenar ações de resposta rápida sempre que necessário. Esta sala funciona como um centro de decisão, promovendo uma cultura de foco, responsabilização, transparência e atuação célere, com a liderança presente e envolvida na condução da operação;
• Kaizen Diário: neste pilar, focado na mudança de comportamentos e da cultura das equipas no terreno, foram implementadas rotinas de gestão diária e dashboards visuais que permitem supervisionar e controlar as operações em tempo real. Estes mecanismos asseguram que o trabalho é planeado e executado conforme o previsto, que os objetivos operacionais são monitorizados e que são desencadeadas ações corretivas sempre que surgem desvios — promovendo a melhoria contínua no dia a dia das equipas;
• Projetos Kaizen: para otimizar a eficiência operacional, foram desenvolvidos projetos focados na melhoria dos processos mais críticos. Estes eventos de melhoria utilizaram as melhores práticas Kaizen e Lean para aumentar a eficiência, reduzir refugos, otimizar o desempenho de equipamentos (como os compressores) e melhorar a logística e todo o fluxo de materiais.

Ganhos sustentáveis em produção, eficiência e custos

A aplicação estruturada da abordagem Kaizen permitiu alcançar melhorias significativas e mensuráveis numa operação desafiante. Os ganhos foram os seguintes:

• 27% de aumento na produção, atingindo os níveis esperados pela capacidade instalada;
• 20% de redução do número de colaboradores em operação, refletindo ganhos de produtividade e melhor alocação de recursos;
• Eliminação total do backlog logístico,com zero peças retidas no porto e normalização do fluxo de materiais, o que permitiu ganhos financeiros;
• Ganhos de eficiência operacional no departamento de tecnologia de produção, com impacto direto na redução de custos e na utilização de FTEs.

Este projeto demonstra como uma abordagem integrada de melhoria contínua pode gerar ganhos sustentáveis em ambientes industriais desafiantes, como o setor do Oil & Gas.

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