Caso de Estudo

Eliminação de porosidades na produção aeroespacial

A empresa

Esta empresa é uma fornecedora de primeiro nível (Tier 1) de estruturas aeronáuticas. Fornecem uma ampla gama de componentes de motores complexos e de alta tecnologia para os principais fabricantes do setor aeroespacial.

O desafio

O principal desafio enfrentado pela empresa estava relacionado com elevados custos de não qualidade centrados numa determinada peça e defeito, especificamente a ocorrência de porosidades (pequenas bolhas) durante a produção.

Estes problemas de qualidade eram intermitentes e detetados principalmente durante a fase de autoclave de alta pressão. Apesar da análise das causas, a empresa não estava a conseguir reduzir significativamente os custos de refugo. A priorização da análise e das ações em determinados pontos do processo não estava a produzir os resultados esperados, em grande parte porque as causas raiz não estavam a ser corretamente identificadas. Além disso, a empresa não dispunha de variáveis de controlo do processo essenciais para uma análise exaustiva.

Este projeto interno não conseguiu ter um impacto efetivo nos erros de qualidade, o que resultou em custos de refugo significativos, com 22 peças a serem desmanteladas, cada uma com um custo de 6 800 euros, totalizando 149 500 euros.

A abordagem

Para resolver os problemas de controlo de qualidade, foi implementada a metodologia Six Sigma, utilizando especificamente o processo DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar). As etapas incluíam:

• Definir: realização da análise SIPOC, identificação dos fatores críticos para a qualidade (CTQ), estudo das fases do processo e definição dos objetivos utilizando o 5W+1H;
• Medir: centrar-se no estudo do processo, testes de R&R, análise da estabilidade das entradas, recolha de dados e avaliação da estabilidade e capacidade do processo;
• Analisar: utilizando o diagrama 6M, 5 Porquês, diagramas de relações e análises multivariadas para identificar as causas principais;
• Melhorar: aplicar a análise dos modos e efeitos de falha (FMEA), conceber experiências (DOE) e normalizar processos;
• Controlar: estabelecer o controlo estatístico do processo e realizar auditorias para garantir uma qualidade consistente.

Dado o ambiente manual e a escassez de dados, a fase de medição foi particularmente crítica, exigindo uma extensa recolha de dados para validar e quantificar o problema. O roadmap de implementação destacava a definição do sistema de controlo como a primeira ação do plano tomada, o que foi fundamental para o sucesso do projeto.

Os resultados

A implementação da metodologia Six Sigma resultou em melhorias significativas:

• O número de custos elevados de não-qualidade (HNC) e de peças de refugo foi drasticamente reduzido em 98 % e 100 %, respetivamente;
• A poupança total de custos alcançada correspondeu a 149 500 euros;
• Desenvolvimento de um modelo de análise de defeitos baseado na medição e controlo das variáveis do processo, que garantiu a identificação dos pontos críticos do processo;
• Criação de um sistema de controlo de qualidade que não depende de operadores individuais, reforçando assim o processo global.