Liderança global na indústria de bebidas

Esta empresa é uma das maiores produtoras e distribuidoras de bebidas a nível global, operando um vasto portefólio de 134 marcas e servindo diariamente mais de 270 milhões de consumidores. Com uma forte presença no setor, conta com uma rede de 56 fábricas e 249 centros de distribuição, garantindo que os seus produtos chegam de forma eficiente a mais de 2 milhões de pontos de venda.

A sua operação é sustentada por uma equipa de 97 mil colaboradores, que trabalham continuamente para assegurar normas de qualidade elevadas e uma experiência de consumo consistente. O compromisso para com a excelência operacional, a inovação e a produção sustentável tem sido um dos motores do seu crescimento, levando à constante otimização dos processos produtivos e logísticos.

Assim, um dos seus principais objetivos visados passou pela implementação de soluções que minimizassem o impacto ambiental, garantindo um equilíbrio entre o crescimento e a responsabilidade social, o que envolveu iniciativas tal como a utilização de uma embalagem reciclável.

Com esta visão estratégica, esta organização continua a consolidar a sua posição como líder de mercado, evoluindo para um futuro mais eficiente e sustentável.

O desafio da eficiência e sustentabilidade na embalagem

Num setor onde a eficiência operacional e a sustentabilidade são fatores críticos, esta empresa identificou um problema significativo no consumo excessivo de cartão utilizado nas paletes de distribuição dos seus produtos. Esta questão traduzia-se não só em custos elevados, mas também evidenciava questões ambientais, uma vez que gerava um volume considerável de resíduos sólidos na fábrica.

De seguida encontram-se os principais desafios enfrentados:

• Desperdício elevado de material de embalagem: o uso excessivo de folhas de cartão gerava custos desnecessários e um impacto ambiental significativo, exigindo uma solução que reduzisse o consumo sem comprometer a funcionalidade;
• Garantia da integridade dos produtos: a remoção das camadas de cartão não poderia comprometer a estabilidade das paletes durante o transporte e o armazenamento, para evitar riscos de danos aos produtos;
• Limitações dos equipamentos de paletização: os sistemas de embalagem estavam configurados para um determinado número de folhas de cartão, o que significava que qualquer alteração exigiria ajustes técnicos e validações para garantir a compatibilidade com a infraestrutura existente;
• Resistência à mudança e adesão operacional: qualquer modificação no processo exigiria o treino das equipas e uma fase de testes rigorosa para assegurar que as melhorias seriam compreendidas e corretamente implementadas;
• Escalabilidade e replicabilidade do projeto: a otimização teria de ser sustentável a longo prazo, permitindo o seu desdobramento para outras fábricas da empresa sem comprometer a eficiência operacional.

Com base nestes desafios, foram assim definidos objetivos claros para este projeto:

• Reduzir o consumo de cartão nas paletes das linhas de produção, mantendo a estabilidade e a segurança da carga;
• Diminuir a produção de resíduos sólidos, alinhando-se com as metas ambientais da empresa;
• Otimizar os custos operacionais, reduzindo o desperdício sem comprometer a eficiência da cadeia de abastecimento;
• Garantir a implementação das melhorias em larga escala, criando um modelo replicável para as outras fábricas do grupo.

Metodologias aplicadas: uma abordagem estruturada para a otimização da embalagem

A fim de alcançar os objetivos definidos, foi essencial adotar uma abordagem estruturada baseada em metodologias de melhoria contínua por forma a garantir que as soluções implementadas fossem eficazes, sustentáveis e replicáveis noutras unidades de produção.

Abaixo, encontram-se identificadas as ferramentas utilizadas:

DMAIC: um processo estruturado para a melhoria contínua

Dada a necessidade de garantir uma otimização sustentável e de impacto mensurável, foi adotada a metodologia DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Este método, amplamente utilizado em iniciativas de Lean Six Sigma, foi essencial para estruturar o projeto de forma rigorosa.

• Definir: foram estabelecidos os objetivos do projeto, identificando os principais problemas relacionados com o consumo excessivo de materiais de embalagem. Nesta fase, foi também realizada uma recolha de feedback dos stakeholders e foi feito um levantamento dos impactos no processo produtivo;
• Medir: foram recolhidos dados detalhados sobre os materiais utilizados e os desperdícios gerados, através do mapeamento dos processos, garantindo assim uma compreensão quantitativa dos problemas e permitindo estabelecer linhas de base para comparação futura;
• Analisar: foram avaliadas as causas do problema e identificaram-se oportunidades para a otimização da cadeia de abastecimento;
• Melhorar: foram testadas diferentes abordagens para reduzir o desperdício de material, incluindo ajustes no número de folhas de cartão por nível na paletização e modificações nos processos de armazenamento e transporte. O impacto foi analisado com base em testes-piloto, garantindo que apenas as soluções mais eficientes fossem implementadas de acordo com as boas práticas da empresa;
• Controlar: durante um período de 12 meses, os indicadores de desempenho foram monitorizados, incluindo métricas sobre o desperdício de materiais de embalagem e as poupanças geradas, garantindo a replicabilidade do modelo noutras unidades de produção. Além disso, foram organizadas formações e atualizaram-se procedimentos operacionais, garantindo que a produção dos SKUs-alvo seguisse as novas normas de paletização.

A aplicação desta metodologia foi crucial para estruturar a tomada de decisão e garantir que cada etapa do projeto fosse fundamentada em dados concretos.

Análise de causas-raiz para identificar oportunidades de melhoria

Um dos primeiros passos foi compreender em detalhe as causas do elevado consumo nos materiais de embalagem, especificamente a quantidade de cartão nas paletes. Para isso, foi aplicada a Análise de Causa-Raiz, combinando ferramentas como o Diagrama de Ishikawa e os 5 Porquês. Estas ferramentas permitiram identificar os principais fatores que contribuíam para o desperdício material e assim determinar quais poderiam ser eliminados sem comprometer a estabilidade da carga.

Poka-Yoke para garantia da qualidade e sustentabilidade

A implementação de melhorias na embalagem exigia um elevado nível de precisão, de forma a evitar erros na paletização que pudessem comprometer a integridade dos produtos. Para minimizar riscos e garantir a consistência das mudanças, foi adotado o conceito de Poka-Yoke (mecanismos à prova de erro). Através desta abordagem, foi possível normalizar processos e reduzir a variabilidade nas novas configurações de embalagem.

SIPOC para a visão global do processo

Dada a complexidade da cadeia de abastecimento, foi utilizado o diagrama SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) para mapear todos os elementos envolvidos na paletização e distribuição dos produtos. Esta ferramenta ajudou a garantir que todas as variáveis críticas eram consideradas, permitindo uma implementação mais eficaz das melhorias.

A adoção destas ferramentas permitiu que o projeto fosse conduzido de forma estruturada, garantindo uma redução significativa do desperdício e um impacto positivo nos custos operacionais.

Resultados obtidos através das ações de melhoria contínua

A adoção de metodologias de melhoria contínua e a otimização do consumo de materiais de embalagem resultaram em reduções significativas no desperdício e nos custos operacionais, contribuindo simultaneamente para a diminuição da pegada de carbono. Com uma abordagem estruturada e baseada em dados, a empresa conseguiu diminuir tanto o impacto ambiental, como também gerar poupanças substanciais.

Redução do consumo de cartão e impacto ambiental

• 70% de redução no consumo de cartão nas paletes da linha de 400 ml, passando de 3 para 1 folha por unidade;
• 25% de redução no consumo de cartão nas paletes da linha de 1,5L, passando de 4 para 3 folhas por unidade;
• Diminuição da geração de resíduos sólidos na fábrica, contribuindo para os objetivos de sustentabilidade e para a iniciativa Zero Waste.

Poupança financeira e eficiência operacional

• $92.000 USD poupados em apenas 9 meses, com estimativa de ganhos adicionais até ao final do ano;
• Melhoria na eficiência das linhas de produção, garantindo estabilidade e qualidade sem comprometer a segurança alimentar dos produtos;
• Modelo replicável para outras fábricas da empresa, abrindo novas oportunidades para ampliar o impacto da iniciativa.

O sucesso deste projeto reforça a aposta da empresa na inovação das embalagens e na sustentabilidade, provando que a redução de desperdício e a otimização dos processos produtivos são essenciais para alcançar um equilíbrio entre a eficiência e a responsabilidade ambiental. A replicação desta iniciativa para outras unidades de produção já está em análise, demonstrando o potencial da melhoria contínua na transformação de processos industriais.

“A empresa desenvolveu programas e iniciativas (…) que promovem relações com a comunidade e que fomentam a sustentabilidade ambiental.”

Próximos passos para a excelência operacional

A transformação operacional não termina com a implementação de um projeto bem-sucedido. Num setor em constante evolução, a empresa reconhece a importância de antecipar desafios e integrar novas tecnologias para garantir a resiliência e a competitividade dos seus processos industriais. Assim, com base nas lições aprendidas deste projeto, foram definidas áreas estratégicas para continuar a impulsionar a inovação e a excelência operacional.

As próximas etapas incluem:

• Conetividade da força de trabalho: implementação de sistemas digitais para melhorar a comunicação entre equipas, garantindo um acompanhamento mais ágil e eficaz da produção;
• Manutenção digital: utilização de tecnologias preditivas para reduzir tempos de inatividade e otimizar o desempenho dos equipamentos;
• Monitorização da qualidade e segurança: digitalização dos processos de Qualidade, Segurança e Ambiente (QSE), permitindo maior rastreabilidade e conformidade regulatória;
• Otimização da performance da linha: reforço da monitorização dos KPIs em tempo real, permitindo ajustes rápidos para maximizar a eficiência e reduzir desperdícios;
• Reforço da cibersegurança: proteção da infraestrutura digital contra ameaças cibernéticas, garantindo a integridade e segurança dos dados operacionais;
• Integração TO/TI: maior alinhamento entre tecnologia operacional (TO) e tecnologia de informação (TI) para melhorar a gestão dos processos produtivos e a interoperabilidade dos sistemas.

As ações definidas para o futuro garantirão a continuidade e evolução deste projeto, consolidando os ganhos obtidos e reforçando a excelência operacional. A sua implementação assegura que a otimização iniciada se torna um processo sustentável, impulsionando a melhoria contínua e a inovação a longo prazo.

Respeitamos os acordos de confidencialidade dos nossos clientes. Embora tenhamos alterado ou omitido nomes, os resultados são reais.