Strategieën om de productiviteit in de auto-industrie te verbeteren

De auto-industrie is een zeer competitieve sector waar operationele efficiëntie en innovatie cruciaal zijn om een concurrentievoordeel te behouden. In dit kader heeft het bedrijf, dat een lange traditie heeft in motorfietsproductie, een uitgebreide reeks continue verbeteringsinitiatieven geïmplementeerd om de productieprocessen te optimaliseren. Deze casestudy onderzoekt de uitdagingen die zijn tegengekomen, de gehanteerde strategische benaderingen en de behaalde resultaten, en benadrukt de impact van operationele transformatie op productiviteit, kwaliteit en veiligheid.

Continue verbetering als pijler in de auto-industrie

Actief op de automarkt sinds het begin van de jaren negentig en gevestigd in Europa, onderscheidt het bedrijf zich in de motorfietsproductie door drie kernwaarden te belichamen: stijl, verfijning en prestaties.

Als onderdeel van een gerenommeerde automobielgroep opereert het bedrijf op een wereldmarkt met meer dan 750 dealers in 90 landen, waar het de afgelopen jaren consistente en stabiele groei heeft laten zien.

De activiteiten richten zich op motor- en voertuigassemblage, terwijl ze continue verbeteringsinitiatieven aansturen die de productiviteit, kwaliteit en veiligheid verhogen. Deze inspanningen zijn gericht op het optimaliseren van de autoproductie en het verbeteren van de concurrentiekracht op de wereldmarkt.

Uitdagingen bij het implementeren van continue verbetering

Het bedrijf stond voor meerdere uitdagingen op verschillende niveaus binnen de organisatie. De implementatie van een cultuur van continue verbetering en operationele transformatie benadrukte de noodzaak om de volgende uitdagingen te overwinnen:

Inefficiënt voorraadbeheer en lage operationele efficiëntie

Het bedrijf had moeite met het beheer van de voorraad, wat leidde tot hoge operationele kosten en materiaalverspilling, vaak resulterend in schroot. Het herorganiseren van voorraadstromen was essentieel voor het optimaliseren van logistieke processen.

Gebrek aan betrokkenheid van leiderschap

Het opbouwen van een Lean-cultuur, van leiderschap tot winkelhouders, was noodzakelijk om de langetermijnduurzaamheid van continue verbeteringsinitiatieven te waarborgen.

Hoge afwijzingspercentages

Het verminderen van afwijzingspercentages vormde een aanzienlijke uitdaging, omdat deze storingen het verspil verhoogden en de bedrijfsvoering verstoorden. Het grootste deel van het afval was geassocieerd met operationele storingen tijdens assemblage- en pickprocessen, wat het schrootpercentage verhoogde en de procesefficiëntie aantastte.

Slechte organisatie op de werkplek

Problemen zoals verkeerde identificatie van materialen en gereedschap leidden tot vertragingen bij het vinden van de juiste artikelen en meer fouten tijdens het plukwerk. Ineffectieve organisatie van de werkruimte heeft de productieflow aangetast, wat vertragingen en operationele fouten veroorzaakte die de kwaliteit en productiviteit negatief beïnvloedden.

Barrières voor het adopteren van nieuwe technologieën en processen

Het introduceren van nieuwe tools, zoals foutvrije sjablonen, bleek uitdagend. Aanpassen aan nieuwe technologieën, processen automatiseren en verouderde praktijken, zoals papieren documentatie, elimineren vereiste aanzienlijke inspanning en betrokkenheid van de medewerkers.

Strategische benadering van operationele verbetering

Om de eerder geïdentificeerde uitdagingen te overwinnen, voerde het bedrijf een reeks gerichte initiatieven in:

Kaizen Workshops

In totaal werden 21 Kaizen workshops gehouden, met ongeveer 107 medewerkers. Deze workshops resulteerden in 665 verbeterideën, waarvan 582 succesvol werden uitgevoerd.

Procesdigitalisering en optimalisatie

Door papieren documentatie te elimineren, verbeterde het bedrijf de realtime zichtbaarheid en updates van informatie.

SMED

Het bedrijf introduceerde de SMED (Single-Minute Exchange of Die) tool om de opsteltijden te verkorten. Dit resulteerde in een vermindering van 40% in de opsteltijden, wat zowel de productiviteit als de operationele efficiëntie aanzienlijk verhoogde.

Verbeteringen in kwaliteits- en veiligheidscontrole

Kwaliteits- en veiligheidsverbeteringen stonden centraal tijdens de operationele transformatie. Deze verbeteringen werden weerspiegeld in:

• Implementatie van foutveilige sjablonen voor distributieassen.
• Het automatiseren van keuzelijsten.
• Optimalisatie van de ergonomie van medewerkers.
• Het herorganiseren van magazijnlogistiek met behulp van de 5S methodologie.

Behaalde resultaten

De implementatie van initiatieven voor continue verbetering leidde tot aanzienlijke vooruitgang op verschillende indicatoren:

• Ergonomie en veiligheid: Ergonomische verbeteringen, zoals het verminderen van het gewicht van de rolband die mobiele cabine-assemblages vervoert en het herorganiseren van de werkruimte, verbeterden de werkomstandigheden door de ergonomie met 78% te verhogen.
• Kwaliteit: De kwaliteit verbeterde aanzienlijk, met een daling van 12% in het totale afwijzingspercentage. Verspilling veroorzaakt door mengfouten werd geëlimineerd, evenals codeerfouten in de pickinglijsten. De implementatie van geautomatiseerde pickinglijsten en het gebruik van foutvrije sjablonen hielpen operationele storingen te minimaliseren en de nauwkeurigheid in deze processen te verbeteren.
• Productiviteit: De productiviteit steeg met 15%, gedreven door logistieke reorganisatie en kortere reisafstanden binnen de fabriek. Daarnaast leidde het introduceren van foutloze boxen en het herorganiseren van de opstelprocessen tot een vermindering van de opsteltijden met 40%.
• 5S-methodologie: Het implementeren van de 5S-methode en nieuwe visuele bewegwijzering op pallets resulteerde in nul identificatiefouten.
• Logistieke optimalisatie: Door logistieke optimalisatie bereikte het bedrijf een vermindering van 86% in dagelijkse transportbehoeften en een vermindering van 60% in materiaalverzamelcycli.

Het bedrijf toonde aan hoe het toepassen van Lean- en Kaizen-methodologieën de auto-industrie aanzienlijk kan transformeren. Door een gestructureerde aanpak te hanteren, teams te betrekken en processen te optimaliseren, heeft het bedrijf de productiviteit succesvol verhoogd, afval verminderd, de operationele efficiëntie verbeterd en de kosten verlaagd, waarmee het zijn positie in de automobielsector heeft geconsolideerd.

Wij zetten ons in om de vertrouwelijkheid van onze cliënten te respecteren. Hoewel we hun namen hebben aangepast of weggelaten, zijn de resultaten echt.