Autonoom onderhoud: een strategische pijler voor optimalisatie van productiesystemen

In het huidige klimaat, waarin het waarborgen van hoge kwaliteit, flexibiliteit, snelheid, maatwerk en lage productiekosten uitdagingen zijn, spelen productiesystemen een fundamentele rol in organisaties. Het implementeren van Autonoom onderhoud (AM) blijkt in deze situatie een essentiële strategie te zijn.

Autonoom onderhoud is een van de fundamenten van Total Productive Maintenance (TPM) en omvat productie-operators bij het behoud en onderhoud van apparatuur, wat een preventiecultuur bevordert waarbij operators de “eigenaren” van de apparatuur worden, verantwoordelijk voor het monitoren van hun operationele omstandigheden en het waarborgen van het behoud van hun functies. Dit resulteert in een grotere betrouwbaarheid van apparatuur, minder storingen, een verlengde levensduur, minder stilstand en een algehele verbetering van de operationele prestaties.

Inleiding tot Totaal Productief Onderhoud (TPM)

TPM is ontstaan in Japan, specifiek in de auto-industrie. Het Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) ontwikkelde het TPM-concept begin jaren zeventig. De aanpak werd aanvankelijk geïntroduceerd door het bedrijf Nippondenso, een lid van de Toyota Group, als onderdeel van initiatieven om de efficiëntie en betrouwbaarheid van productieapparatuur te verbeteren.

TPM is een uitgebreide management- en onderhoudsaanpak die gericht is op het bereiken van maximale efficiëntie in het productiesysteem van een organisatie. TPM is gebaseerd op de actieve deelname van alle bedrijfsleden, van het topmanagement tot de lijnoperators, om verliezen te elimineren en het gebruik van beschikbare middelen, zoals mensen, processen en apparatuur, te maximaliseren, zonder dat er aanzienlijke investeringen in nieuwe activa nodig zijn.

TPM streeft naar operationele uitmuntendheid, vermindert stilstand, verbetert de productkwaliteit, verhoogt de productiviteit en maximaliseert het gebruik van bestaande middelen. TPM gaat verder dan conventioneel onderhoud en betrekt alle onderdelen van de organisatie in een gezamenlijke inspanning om de algehele prestaties te verbeteren.

Het doel van TPM is het bereiken van maximale efficiëntie in het productiesysteem door het elimineren van verliezen. Deze verliezen omvatten onvoorziene stilstand, opsteltijden, herwerking, kwaliteitsfouten en lage snelheid. Het streeft ernaar de bronnen van deze verliezen te identificeren en maatregelen te implementeren om deze te elimineren, wat voortdurende verbetering en verhoogde operationele efficiëntie bevordert.

Door TPM te adopteren, streven organisaties ernaar een cultuur van proactief onderhoud en gedeelde verantwoordelijkheid te creëren, waardoor operators een actieve rol kunnen spelen in het onderhoud en de verbetering van apparatuur.

De pijlers van TPM

TPM is gebaseerd op acht pijlers, die de basis vormen voor het elimineren van verliezen en het bevorderen van continue verbetering van de organisatie.

1. Autonoom onderhoud:

Autonoom onderhoud houdt in dat operators verantwoordelijk worden gemaakt en verantwoordelijk worden gemaakt voor essentieel onderhoud en inspectie van apparatuur. Deze pijler streeft ernaar een preventiecultuur te ontwikkelen, waarbij exploitanten verantwoordelijk worden voor hun apparatuur. Operators voeren basisactiviteiten uit, zoals schoonmaken, inspecteren en eenvoudige smering, om gedwongen achteruitgang te voorkomen.

2. Specifieke verbetering:

Specifieke verbetering verwijst naar activiteiten gericht op het elimineren van verliezen en procesverbetering. Deze multifunctionele groepsactiviteiten verbeteren processen en elimineren chronische problemen, met als doel de prestaties van apparatuur te verbeteren.

3. Gepland onderhoud:

Gepland onderhoud is gericht op het maximaliseren van de beschikbaarheid van apparatuur door efficiënte planning van onderhoudsactiviteiten. Dit omvat het plannen van inspecties, preventief onderhoud en het juiste beheer van noodzakelijke middelen. Het is de verantwoordelijkheid van onderhoudsspecialisten.

4. Opleiding en Opleiding:

Het trainen van operators en andere medewerkers is fundamenteel voor het succes van TPM. Deze pijler richt zich op het ontwikkelen van technische vaardigheden en kennis van medewerkers, het bieden van passende trainingen en het bevorderen van het bewustzijn van TPM op alle niveaus van de organisatie.

5. Kwaliteitsonderhoud:

De productkwaliteit hangt direct samen met de prestaties van de apparatuur. Dit principe bepaalt dat er acties worden genomen om de productkwaliteit te waarborgen door middel van preventief onderhoud, strenge inspecties en data-analyse om kwaliteitsproblemen te identificeren. Het doel is voorwaarden te stellen voor het doel van “nul defecten”.

6. EEM – Early Equipment Management:

EEM zorgt ervoor dat onderhoudsbehoeften vanaf de ontwerpfase van de apparatuur als geschikt worden beschouwd. Deze pijler bevordert samenwerking tussen ontwerpingenieurs, onderhouds- en productieteams om betrouwbare en gemakkelijk te onderhouden apparatuur te creëren.

7. Gezondheid, veiligheid en milieu:

Veiligheid en milieuzorg zijn essentiële aspecten van elk productieproces. Deze pijler richt zich op praktijken en beleid die de veiligheid van werknemers en milieubehoud waarborgen, en zo een gezonde en duurzame werkomgeving bevorderen.

8. Administratieve ondersteuningssystemen:

Dit principe stelt efficiënte administratieve systemen en processen vast die de activiteiten ondersteunen. Dit omvat informatie- en documentbeheer en het integreren van onderhoudssystemen met andere afdelingen.

Wat is autonoom onderhoud?

Autonoom onderhoud (AM) is een van de fundamentele pijlers van TPM. AM streeft ernaar productieoperators te betrekken bij het behoud en onderhoud van apparatuur, waarbij een preventiecultuur wordt bevorderd waarbij operators de “eigenaren” van de apparatuur worden, verantwoordelijk voor het monitoren van de operationele omstandigheden en het waarborgen van het behoud van hun functies.

De leiding van AM-workshops moet van de onderhoudskant komen. Er moet een multidisciplinair verbeteringsonderhoudsteam worden gedefinieerd, bestaande uit de productiemanager, machinebedieners, onderhoudsmanager, onderhoudsoperators en mogelijk leden van kwaliteits- of engineeringteam. In de werkplaats is het essentieel om te verduidelijken wie het team zal zijn dat verantwoordelijk is voor het toezicht op de operationele omstandigheden en het behoud van de apparatuur. Dit team moet bestaan uit ten minste twee operators, die de “eigenaren” zijn van de apparatuur onder hun verantwoordelijkheid.

De belangrijkste taken van dit team zijn:

Monitoring van bedrijfsomstandigheden:

Het AM-team moet “ter plaatse” controles uitvoeren van de belangrijkste parameters van de apparatuur. Dit houdt in dat prestaties, werking en andere relevante indicatoren worden geobserveerd om een goede werking te waarborgen. De verkregen gegevens moeten worden geregistreerd en gepubliceerd volgens vastgestelde normen.

Taken uitvoeren volgens gestandaardiseerde routes:

Het team moet standaardroutes volgen om autonome onderhoudstaken uit te voeren. Deze routes bevatten gedetailleerde instructies over de uit te voeren handelingen, zoals schoonmaken, inspecteren, smeren en andere preventieve onderhoudsactiviteiten. Het is essentieel om eventuele fouten die tijdens de uitvoering van deze taken worden gevonden, vast te leggen en te rapporteren.

Analyse en rapportage over de resultaten:

Het Autonome Onderhoudsteam moet letten op afwijkingen en afwijkingen in de apparatuur. Als ze die vinden, moeten ze de oorzaken van deze afwijkingen analyseren en passende oplossingen voorstellen. Deze analyse is essentieel voor het identificeren van terugkerende problemen, het doorvoeren van verbeteringen en het voorkomen van toekomstige storingen. De resultaten en analyses moeten periodiek worden gepresenteerd, volgens het door het gebied vastgestelde schema.

Autonoom onderhoud stelt operators in staat een actieve rol te spelen in het behoud en onderhoud van de apparatuur, wat bijdraagt aan het maximaliseren van de prestaties.

Voordelen van autonoom onderhoud

Autonoom onderhoud speelt een cruciale rol bij het verhogen van de efficiëntie van het productiesysteem. Een mindset van preventie en gedeelde verantwoordelijkheid wordt gecreëerd door operators te betrekken bij het onderhoud en behoud van apparatuur. Dit resulteert in een grotere betrouwbaarheid van apparatuur, minder storingen, een langere levensduur, minder stilstand en een algehele verbetering van de operationele prestaties.

Hier volgt meer details over de voordelen van autonoom onderhoud.

Verhoogde beschikbaarheid van apparatuur

Met autonoom onderhoud worden operators in staat gesteld om problemen vroegtijdig te identificeren, preventief onderhoud uit te voeren en routinetaken uit te voeren zoals schoonmaken en smeren. Dit resulteert in een vermindering van onvoorziene stilstand, wat de uptime van de apparatuur verhoogt.

Verlengde levensduur van apparatuur

Door operators te betrekken bij het onderhoud van apparatuur draagt AM bij aan het verlengen van de levensduur van assets. Operators zijn alerter op de bedrijfsomstandigheden, voeren regelmatig inspecties uit en nemen maatregelen om overmatige slijtage en schade aan de apparatuur te voorkomen.

Verbetering van de productkwaliteit

Autonoom onderhoud draagt bij aan het waarborgen van productkwaliteit. Operators kunnen problemen identificeren en corrigeren die de kwaliteit kunnen beïnvloeden door reinigings- en inspectieactiviteiten uit te voeren. Dit resulteert in een vermindering van defecten en herwerking, wat de uiteindelijke kwaliteit van het product verbetert.

Betere Hulpbronnenbenutting

Met autonoom onderhoud gaan operators meer in contact met de apparatuur en ontwikkelen ze een gevoel van verantwoordelijkheid. Dit leidt tot een beter gebruik van beschikbare middelen, zoals materialen, reserveonderdelen en werktijd, waardoor verspilling wordt voorkomen en de operationele efficiëntie wordt geoptimaliseerd. Onderhoudsteams maken ook beschikbaarheid vrij voor technische activiteiten met een hogere toegevoegde waarde (technische verbeteringen, geavanceerde preventieve activiteiten, gepland onderhoud, voorspellende analyse, gestructureerde faalanalyse.)

Verbetering van de werkveiligheid

AM draagt bij aan het creëren van een veiligere werkomgeving. Operators die betrokken zijn bij onderhoudsactiviteiten worden zich meer bewust van de risico’s en noodzakelijke veiligheidsmaatregelen. Dit leidt tot een vermindering van ongevallen en materieel gerelateerde verwondingen.

Continue Verbetering

Autonoom onderhoud bevordert een cultuur van voortdurende verbetering. Operators observeren, analyseren, diagnosticeren apparatuur voortdurend en bieden oplossingen voor geïdentificeerde problemen en afwijkingen. Dit leidt tot een leercyclus en voortdurende verbetering, wat operationele uitmuntendheid bevordert.

Samenvattend brengt autonoom onderhoud aanzienlijke voordelen met zich mee, zoals een hogere beschikbaarheid van apparatuur, een verlengde levensduur, verbeterde productkwaliteit, een betere benutting van middelen, meer werkveiligheid en de bevordering van continue verbetering. Deze voordelen dragen bij aan operationele efficiëntie, kostenreductie en het versterken van de concurrentiekracht.

Stappen voor het implementeren van autonoom onderhoud

Autonoom onderhoud volgt een set van zeven duidelijk gedefinieerde stappen. Hieronder belichten we het belang van elke stap en hoe deze bijdraagt aan operationele uitmuntendheid.

1. Schoonmaak en inspectie

De eerste stap van autonoom onderhoud bestaat uit het reinigen en inspecteren van de apparatuur. Het doel is dat operators vertrouwd raken met de apparatuur en deze beter begrijpen, waardoor een gevoel van eigenaarschap van apparatuur ontstaat.

Belangrijkste activiteiten die uitgevoerd moeten worden:

Verwijder ingebed vuil dat de werking belemmert en degradatie veroorzaakt;

Identificeer afwijkingen zoals lekken, losse onderdelen, vastlopen, slijtage, enzovoort.

Uitrustingsdoelstellingen:

Stel de basisbedrijfscondities van de apparatuur vast;

Blootleggen en verborgen anomalieën aanpakken;

Voorkom versnelde achteruitgang.

Rol van leiders:

Train om te herkennen wat anomalieën zijn;

Leg de relatie uit tussen vuil en versnelde achteruitgang;

Leer de betekenis van inspecteren door middel van schoonmaken;

Laat de kritieke onderdelen van de apparatuur zien.

2. Eliminatie van vuilbronnen en moeilijk bereikbare gebieden

In deze fase proberen operators bronnen van vuil en moeilijk bereikbare plekken te identificeren en te elimineren die een goede reiniging en inspectie van apparatuur kunnen belemmeren. Operators moeten eenvoudige methoden voor probleemanalyse leren, “One Point Lessons” maken voor kleine verbeteringen en deelnemen aan groepsverbeteringsprojecten.

Belangrijkste activiteiten die uitgevoerd moeten worden:

Verwijder of verminder vuilbronnen en moeilijk bereikbare gebieden voor schoonmaak, inspectie en gebruik (installatie van beschermingen, verbetering van afvalinzamelsystemen en andere acties om onderhoud efficiënter te maken);

Bekijk taken, frequenties en tijden van de gestandaardiseerde route, waardoor de werklast wordt verminderd.

Uitrustingsdoelstellingen:

Zorg voor netheid door vuilophoping te voorkomen;

Houd controle over vuilbronnen, voorkom verspreiding ervan;

Verhoog de stabiliteit, faciliteer inspecties.

Rol van leiders:

Moedig innovatie-ideeën aan en toon voorbeelden;

Eenvoudige methoden van probleemanalyse onderwijzen;

Zorg ervoor dat onderhoud/project snel reageert.

3. Smering

In deze stap leren operators de kritieke punten van de apparatuur correct te smeren, volgens de specificaties van de fabrikant. Ze monitoren ook het smeermiddelgehalte en voorkomen smeringsproblemen, zoals lekkages of verontreiniging. Werknemers moeten het belang van standaarden begrijpen voor het behouden van de ideale apparatuurcondities, het doel van visuele bedieningselementen en het gebruik daarvan.

Belangrijkste activiteiten die uitgevoerd moeten worden:

Voer hoogfrequente eenvoudige smering uit;

Voer smeerwatercontroles uit;

Neem maatregelen om smeringsproblemen, zoals lekkages of verontreiniging, te voorkomen;

Voer visuele bedieningselementen in om de efficiëntie van het werk van operators te verhogen.

Uitrustingsdoelstellingen:

Herstel de ideale omstandigheden van de apparatuur;

Identificeer de punten voor reiniging, inspectie en smering van de apparatuur zelf, evenals de normen die moeten worden gehandhaafd.

Rol van de leiders:

Stel smeernormen vast en communiceer die;

Visuele controlemodellen definiëren en standaardiseren;

Trainen in smeertechnieken en “One Point Lessons” ontwikkelen.

4. Algemene Inspectie

De algemene inspectie is een uitgebreider proces, waarbij operators een nauwgezette apparatuuranalyse uitvoeren. Ze controleren op slijtage, losse uitlijningen, scheefstellingen en andere tekenen van achteruitgang. Deze inspecties helpen om verborgen problemen te identificeren en preventieve maatregelen te nemen voordat ze ernstige storingen worden. Medewerkers moeten de structuur van hun apparatuur begrijpen, gevormd door de functies van systemen en componenten, evenals de criteria voor instrumentele inspectie en dynamische visuele besturingsmodellen.

Belangrijkste activiteiten om uit te voeren:

Toepassing van instrumentele inspectietechnieken;

Detecteren van latente componentstoringen die hun functies belemmeren;

Maak uitgebreid gebruik van visuele besturing.

Uitrustingsdoelstellingen:

Betrouwbaarheid verbeteren door de systemen die de apparatuur vormen te inspecteren;

Dynamische visuele controles zoals vibratieschalen, stroomindicatoren, enzovoort in gebruik te maken.

Rol van de leiders:

Bereid de trainingsruimte voor met materiaalkits voor elk systeem, waarin de componenten in sectie worden getoond;

Introduceer de indicator en het schema van storingen en afwijkingen per systeem.

5. Autonome inspectie

In deze stap worden operators getraind om specifieke inspecties op de apparatuur uit te voeren, met behulp van gereedschappen en inspectietechnieken zoals thermografie, trillingsanalyse, drukmetingen, onder andere, om subtiele problemen te identificeren en relevante informatie voor onderhoud te verstrekken. Operators moeten de relatie tussen de apparatuur en kwaliteitskwesties begrijpen, aanpassingen verdiepen en beheersen, processen standaardiseren en gereedschap en apparaten vervangen.

Belangrijkste activiteiten om uit te voeren:

Identificeer de relatie tussen de onderdelen van de apparatuur en de kwaliteit van de producten;

Controle-items vaststellen om kwaliteit te behouden;

Definieer de activiteiten die bij de exploitanten blijven en die die naar onderhoud worden overgedragen.

Uitrustingsdoelstellingen:

Verbeter de capaciteit van apparatuur;

Maatregelen voor apparaten en gereedschappen invoeren via specifieke inspecties;

Het gebruik van visuele controles uitbreiden naar punten die met kwaliteit te maken hebben.

Rol van de leiders:

Trainen in aanpassingsprocedures;

Duidelijke criteria definiëren voor de verdeling van verantwoordelijkheden tussen Operaties en Onderhoud;

Vervangingsprocedures voor versleten gereedschappen en apparaten definiëren.

6. MA-systematisering

Systematisering is een essentiële stap om ervoor te zorgen dat MA consequent en effectief wordt uitgerold. Dit houdt in dat passende standaarden worden opgesteld voor alle activiteiten die met autonoom onderhoud te maken hebben. Systematisering maakt standaardisatie, training en kennisoverdracht tussen operators mogelijk. Het doel is om het begrip werkorganisatie uit te breiden, medewerkers te leren gestandaardiseerde procedures te ontwikkelen en de logistieke verliezen van hun eigen werk te identificeren.

Belangrijkste activiteiten om uit te voeren:

Optimaliseer al het werk dat operators uitvoeren;

Uitsluiten van logistieke verliezen en overmatige bewegingen;

Alle MA- en operationele activiteiten te standaardiseren.

Uitrustingsdoelstellingen:

Apparatuur opstellen, verdelen van materialen, apparaten en ondersteunende gereedschappen in het werkgebied beoordelen;

Locaties en corridors markeren/markeren, aandelen organiseren en posities identificeren.

Rol van de leiders:

Trainen in de ontwikkeling van procedures;

Het in kaart brengen van de workflow van de operators definiëren;

Trainen in methoden voor verliesanalyse en verbeteringsprojecten.

7. Autonoom management

Autonoom management is de laatste fase van AM. In deze fase nemen operators de verantwoordelijkheid op zich voor het volledige beheer van het Autonome Onderhoudsproces. Ze ontwikkelen actieplannen, stellen doelen, monitoren prestatie-indicatoren en nemen op data gebaseerde beslissingen om de continue effectiviteit van MA te waarborgen. Operators moeten managementtechnieken leren via data uit processen en indicatoren, de relatie tussen processen en operationele kosten begrijpen en hun vaardigheden verbeteren om kleine ingrepen uit te voeren.

Belangrijkste activiteiten om uit te voeren:

Neem de “ZERO”-uitdaging aan;

Initiatieven om kosten te verlagen;

Groepen vormen om verbeteringsprojecten op de apparatuur te ontwikkelen;

Stel doelen voor voor het management.

Uitrustingsdoelstellingen:

Verleng de levenscyclus van kritieke elementen en zwakke punten;

Automatiseer sommige taken met eenvoudige, goedkope oplossingen (gecentraliseerde smering);

Sensoren installeren voor gegevensverzameling.

Rol van de leiders:

Train hoe je management op basis van doelstellingen gebruikt;

Trainen in kleine interventies;

Bereiden en verstrekken van informatie, georganiseerd en geclassificeerd op kostenrelevantie;

De zeven stappen van autonoom onderhoud zijn fundamenteel voor het creëren van een cultuur van preventie en gedeelde verantwoordelijkheid bij het behoud en onderhoud van apparatuur. Deze stappen begeleiden operators bij het schoonmaken, inspecteren, smeren en meer geavanceerde analyses. Door deze stappen consequent en systematisch te volgen, kunnen organisaties een grotere operationele efficiëntie, een langere levensduur van apparatuur, betere productkwaliteit en een veiligere werkomgeving bereiken.

Vier ondersteunende hulpmiddelen voor autonoom onderhoud

Autonoom onderhoud gebruikt ondersteunende tools voor de implementatie, waarvan we er vier belichten: Standaard Taakroute, Labels voor Probleemidentificatie, “Eén Punt” Les en Activiteitenbord. Deze tools zijn fundamenteel voor het succes ervan, omdat ze organisatie, communicatie en het vastleggen van activiteiten faciliteren, wat de operationele efficiëntie bevordert.

Standaard Taakroute

De Standaard Taakroute of Genormaliseerd Taakplan is een geconsolideerd document dat alle autonome onderhoudsactiviteiten opsomt die moeten worden uitgevoerd. Dit document wordt bijgewerkt naarmate er vooruitgang is in de stappen van Autonoom Onderhoud en moet worden herzien zodra er wijzigingen zijn in de apparatuur of de onderhoudsplannen. De standaardroute zorgt ervoor dat alle benodigde informatie voor de uitvoering van taken beschikbaar is, en biedt een duidelijke en consistente gids voor operators.

Labels voor probleemidentificatie

Labels worden gebruikt om problemen en afwijkingen in de apparatuur te identificeren. Ze bevatten informatie zoals het type probleem, de plaats of deelverzameling waar het voorkomt, en de operator die verantwoordelijk is. Er zijn twee categorieën labels: blauw en rood. Het blauwe label wordt toegekend wanneer de operator de bevoegdheid heeft om het probleem op te lossen, terwijl het rode label wordt gebruikt wanneer de operator denkt dat hij niet over de benodigde middelen beschikt om het probleem op te lossen, en het doorgeeft aan het onderhoudsteam. Deze labels helpen bij het communiceren en registreren van problemen, waardoor reparatie wordt vergemakkelijkt.

“One Point Lesson”

De “One Point Lesson” is een hulpmiddel dat eenvoudige, objectieve en gemakkelijk te begrijpen instructies biedt over een specifieke taak of de oplossing die voor een probleem is gekozen. Deze les bevat beknopte tekst, waardoor andere teamleden dezelfde taak of oplossing kunnen leren en uitvoeren. Bovendien kan de “One Point Lesson” worden toegepast op andere vergelijkbare apparatuur, wat standaardisatie bevordert en technische kennis verspreidt.

Activiteitenbord met visueel beheer

Het Activiteitenbord is een visuele bron die op een toegankelijke en visuele manier bijgewerkte informatie biedt voor iedereen. Relevante gegevens van onderhoudsactiviteiten worden vastgelegd. Dit forum faciliteert snelle consultatie en realtime het volgen van activiteiten. Bovendien kunnen teamvergaderingen plaatsvinden voor het Activiteitenbord, wat snellere en geïnformeerde besluitvorming bevordert, wat snellere en geïnformeerde besluitvorming bevordert.

Verbinding tussen autonoom onderhoud en de andere TPM-pijlers

Autonoom onderhoud is nauw verbonden met de andere pijlers van TPM. Het is essentieel om een goede integratie te creëren tussen de pijlers van Autonom Onderhoud en Gepland Onderhoud, aangezien de veranderende verdeling van onderhoudstaken tussen productie en onderhoud efficiënt moet worden gecoördineerd. In het geval van de pijler Specifieke Verbetering speelt deze een belangrijke rol bij het helpen van teams bij het oplossen van apparatuurproblemen door te werken aan de onderliggende oorzaak. Aan de andere kant stelt de pijler Onderwijs en Opleiding teams in staat met de vaardigheden en kennis die nodig zijn om nieuwe functies en verantwoordelijkheden adequaat uit te voeren. In de volgende tabel is het mogelijk om de activiteiten van de verschillende pijlers tegelijk te zien.