Advies voor discrete productie
Versterk uw discrete productieactiviteiten door de productiviteit te verhogen, de flexibiliteit te vergroten en de kwaliteit te verbeteren.
Productiebedrijven worden geconfronteerd met een toenemende complexiteit in hun activiteiten als gevolg van de groeiende marktvolatiliteit, beperkingen in de toeleveringsketen, een grotere mate van productaanpassing en stijgende arbeids- en materiaalkosten. Om hun concurrentiepositie te behouden, moeten organisaties hun flexibiliteit vergroten, hun middelen optimaal benutten en inefficiënties in hun processen elimineren.
Door lean manufacturing-principes en -tools te implementeren, kunnen bedrijven hun productie stroomlijnen, doorlooptijden verkorten en de productiviteit en kwaliteit verhogen. Dit leidt tot een grotere operationele stabiliteit, kostenreductie en een betere respons op de vraag van klanten.
Bij Kaizen Institute ondersteunen we organisaties bij het ontwerpen van hun operationele strategieën en het verankeren van een cultuur van continue verbetering. Onze aanpak verhoogt de productie-efficiëntie, verbetert de consistentie van de output en creëert veerkrachtigere en flexibelere productiesystemen. Door middel van discrete manufacturing consulting ondersteunen we bedrijven bij het ontwikkelen van hoogwaardige bedrijfsvoering, volledig in lijn met ESG-principes en gebruikmakend van de beste beschikbare technologieën en digitale oplossingen.
Wilt u uw productieprocessen verbeteren?
Resultaten voor klanten
Leer hoe u het in uw organisatie kunt implementeren
Ontdek onze adviesdiensten voor discrete productie
- Waardestroomanalyse (VSM): het in kaart brengen van zowel materiaal- als informatiestromen in de waardestroom en het meten van belangrijke prestatie-indicatoren (KPI’s) om inefficiënties, knelpunten en verspilling te identificeren, waardoor een duidelijke basis voor verbeteringsmogelijkheden wordt gelegd.
- Training in Kaizen Lean-principes en -methodologieën: teams voorzien van de vaardigheden en mentaliteit die nodig zijn om Lean-denken en -tools toe te passen, waardoor ze actief kunnen bijdragen aan het ontwerpen van de toekomstige situatie.
- Toekomstvisie: Ontwikkelen van een geoptimaliseerde waardestroom met verbeterde processtromen, kortere doorlooptijden en verhoogde efficiëntie, waarbij afstemming met strategische bedrijfsdoelstellingen wordt gewaarborgd.
- Implementatieplan en kosten-batenanalyse: Ontwikkelen van een roadmap op basis van Kaizen-evenementen en een gedetailleerde evaluatie van kosten, verwachte voordelen en belangrijke prestatie-indicatoren om een succesvolle transformatie te realiseren.
- Teams structureren op basis van waardestroom: Teams organiseren op basis van de waardestroom om de verantwoordelijkheid te vergroten, de samenwerking tussen verschillende afdelingen te verbeteren en de dagelijkse activiteiten af te stemmen op de bedrijfsdoelstellingen.
- Teamborden en vergaderingen: Gestructureerde communicatieroutines implementeren, zoals visuele managementborden en regelmatige teamvergaderingen, om afstemming te garanderen, voortgang bij te houden en besluitvorming te vergemakkelijken.
- Werkplekorganisatie (5S): Toepassing van de 5S-productiemethodologie (sorteren, ordenen, schoonmaken, standaardiseren, standhouden) om een goed georganiseerde, efficiënte en veilige werkomgeving te creëren die de productiviteit ondersteunt.
- Andere verbeteringsinstrumenten: Training van teams in processtandaardisatie, gestructureerde probleemoplossingsmethoden en technieken voor continue verbetering, zodat ze proactief inefficiënties kunnen identificeren, workflows kunnen verbeteren en een cultuur van uitmuntendheid en betrokkenheid kunnen stimuleren
- Lean Line Design: Optimaliseren van de lay-out en het ontwerp van de productielijn om een eenstuksproductie te realiseren, niet-waardetoevoegende handelingen, zoals onnodige bewegingen, te elimineren en tegelijkertijd de productie-efficiëntie te verhogen en de continuïteit van de workflow te verbeteren.
- Border of Line: Structureren van de interface tussen productielijnen en logistiek om een soepele materiaalstroom (aanvoer en afvoer) te garanderen, de verwerkingstijd te minimaliseren en de algehele responsiviteit te verbeteren.
- Standaardwerk: Onderzoek en verbetering van werkmethoden om best practices vast te stellen die consistentie garanderen, variabiliteit verminderen en de productiviteit in alle bedrijfsactiviteiten verhogen
- SMED (Single Minute Exchange of Die): Verkorting van de omsteltijd in productieprocessen om de flexibiliteit te vergroten, batchgroottes en voorraden te verminderen, de benutting van apparatuur te verbeteren en de stilstandtijd van apparatuur te verminderen.
- Goedkope automatisering: Implementatie van kosteneffectieve automatiseringsoplossingen om de procesefficiëntie te verhogen, handmatige werkzaamheden te verminderen en de productiebetrouwbaarheid te verbeteren zonder grote investeringen
- Supermarkten: Implementatie van strategisch geplaatste opslagruimtes die zijn afgestemd op de principes van gemakkelijke toegang voor orderverzamelaars, visueel beheer en aanvulling op basis van verbruik
- Mizusumashi: Opzetten van een logistieke operator die verantwoordelijk is voor de levering van componenten aan het gebruikspunt, het ophalen van afgewerkte producten en het transport van productieorders, allemaal binnen een standaard werkcyclus om een efficiënte materiaalstroom te garanderen
- Synchronisatie: Zorgen voor een naadloze coördinatie van de materiaalstroom en productievolgordes door middel van Kanban-systemen en Junjo, waardoor de efficiëntie van de workflow wordt geoptimaliseerd en een soepele bedrijfsvoering wordt gewaarborgd
- Nivellering: Het productievolume gelijkmatig over de tijd verdelen om de werklast in evenwicht te brengen, processen te stabiliseren en variabiliteit te verminderen, waardoor een stabiele en efficiënte workflow wordt gewaarborgd
- Pull–planning: De productie en materiaalaanvulling afstemmen op de werkelijke vraag, overproductie tot een minimum beperken, verspilling verminderen en de responsiviteit op de behoeften van de klant verbeteren
- Opslag en magazijnontwerp: Het structureren van magazijnindelingen en het ontwerpen van operationele normen om verspilling te minimaliseren, de ruimtebenutting te maximaliseren, de toegankelijkheid te verbeteren en de efficiëntie van de materiaalstroom te verhogen.
- Milkrun: Een logistieke aanpak waarbij een toegewijde operator alle externe logistieke bewegingen beheert via gestandaardiseerde routes met betrouwbare schema’s en een hoge transportfrequentie, waardoor transportkosten worden verlaagd en het voorraadbeheer wordt geoptimaliseerd
- Inbound en sourcing: Optimaliseren van inkomende stromen, inclusief lossen, sorteren, inspecteren en opslaan, terwijl de inkoop van grondstoffen en componenten wordt beheerd om verspilling te verminderen, tijdige levering te garanderen en de kostenefficiëntie te verbeteren.
- Uitgaande goederen en levering: Verbetering van de uitgaande stromen, waaronder orderpicking, kwaliteitscontrole, herverpakking en laden, terwijl het distributieproces wordt geoptimaliseerd om een efficiënte orderafhandeling te garanderen, doorlooptijden te verkorten en de klanttevredenheid te verbeteren.
- Totale pull-planning: Implementatie van een vraaggestuurde aanpak in alle logistieke loops van de supply chain om de materiaalstroom te synchroniseren, overtollige voorraden te minimaliseren en de algehele productie-efficiëntie te verbeteren.
- Standaardisatie: Het vaststellen van duidelijke, herhaalbare processen door het definiëren van werk- en kwaliteitscontrolenormen om een consistente kwaliteit te garanderen, variabiliteit te minimaliseren en continue verbetering in de loop van de tijd te stimuleren.
- Probleemoplossing: Het gebruik van gestructureerde methodologieën zoals Kobetsu Kaizen, in combinatie met aanvullende tools zoals 5 Whys en Ishikawa-diagrammen, om de onderliggende oorzaken te identificeren, defecten te elimineren en de kwaliteitsprestaties te verbeteren.
- Autonome kwaliteit: Medewerkers in staat stellen om verantwoordelijkheid te nemen voor kwaliteit bij de bron door een autonome kwaliteitsmatrix te implementeren om bronnen en detectiepunten te identificeren, terwijl tools zoals zelfinspectienormen en foutpreventie (Poka-Yoke) worden geïntegreerd om defecten te voorkomen of vroegtijdig in het proces op te sporen.
- Six Sigma-tools: Toepassing van datagestuurde technieken zoals statistische procescontrole (SPC) en ontwerp van experimenten (DOE) om variabiliteit te verminderen en een hoge procesbetrouwbaarheid te bereiken.
Impact
Gemiddelde efficiëntieverhoging van de assemblagelijn
Gemiddelde totale productiviteitsverhoging
Gemiddelde totale vermindering van het aantal dagen dat de voorraad dekking biedt
Spreek met een expert
Neem contact met ons op en deel de uitdagingen van uw bedrijf om een op maat gemaakte aanpak voor advies of training te realiseren.
Onze aanpak
De KAIZEN™ aanpak begint met een end-to-end analyse. Deze analyse leidt tot een op maat gemaakt ontwerp en implementatieplan. De bijdrage van de teams is cruciaal voor het succes van elk Lean-traject. We organiseren de teams van onze klanten om functionele silo’s te doorbreken en vaardigheden voor continue verbetering te ontwikkelen.
We ondersteunen onze klanten bij de implementatie van het initiatiefplan en zorgen ervoor dat de gestelde doelen worden gehaald.
Beheer van verandering
De aanpak van Kaizen Institute is praktisch, pragmatisch en gebaseerd op samenwerking. We werken met onze klanten in hun Gemba – waar de actie plaatsvindt – en observeren de mogelijkheden uit de eerste hand.
Onze experts combineren diepgaande expertise met verfijnde analytische en probleemoplossende vaardigheden en brengen een extern en op feiten gebaseerd perspectief op de uitdagingen en kansen in de sector.
