L’azienda e la crescita nel settore alimentare

L’azienda opera nell’industria della produzione alimentare, con un focus specifico sulla lavorazione e trasformazione del cioccolato e del cacao. Con un volume di vendite annuo di circa 220 milioni di sterline e oltre 2.000 dipendenti, i suoi principali mercati di riferimento sono il Regno Unito, gli Stati Uniti e il Giappone. Fondata negli anni ’90 con vendite esclusivamente tramite il canale online, l’azienda ha ampliato la propria presenza nel 2004 con l’apertura del primo punto vendita fisico. Da allora, ha iniziato una crescita significativa e oggi vanta una rete di negozi, caffetterie, ristoranti, boutique e persino un resort. Il brand si distingue per la vendita di cioccolato di alta qualità e per l’innovazione continua, lanciando ogni anno nuove linee di prodotto che includono caffè, utensili da cucina, prodotti di bellezza e molto altro.

Dalle sfide all’eccellenza operativa

La rapida crescita e l’espansione in nuovi mercati hanno esercitato una forte pressione sui processi operativi, con un impatto diretto negativo sull’efficienza, sui costi operativi e sui livelli di servizio.

Era evidente la necessità di riprogettare i processi per supportare la crescita aziendale e rispondere alle esigenze dei diversi mercati. L’obiettivo era raggiungere l’eccellenza nella produzione e nella logistica, riducendo i costi e garantendo al contempo il massimo livello di servizio al cliente. L’azienda ha quindi seguito un approccio strutturato, partendo dall’identificazione delle opportunità nei processi esistenti, comprendendo le necessità operative a medio termine e progettando solidi processi in grado di sostenere la crescita futura.

Di seguito alcune delle sfide riscontrate:

Inefficienze nel processo produttivo

Nel processo produttivo sono state identificate diverse inefficienze operative. Ad esempio, lo spreco di materie prime era evidente, principalmente a causa dell’introduzione manuale degli ingredienti nelle linee di produzione. L’incoerenza nel peso del prodotto finito ha evidenziato tale spreco, il che comportava un aumento dei costi del prodotto e ulteriori spese per la verifica manuale finale. Allo stesso modo, è stato rilevato un eccessivo spreco di materiali di imballaggio e manodopera, soprattutto nei periodi di alta domanda, con costi significativi pari a 20.000 sterline all’anno. Il processo di confezionamento risultava subottimale, richiedendo sette operatori per soddisfare la capacità produttiva. Infine, anche il trasferimento di aromi liquidi ha causato perdite significative, con un impatto diretto sui costi.

Lacune nelle routine di miglioramento

I team operativi, già gravati dalle inefficienze esistenti, faticavano a dedicare tempo al miglioramento delle proprie attività. Inoltre, presentavano carenze nella conoscenza degli strumenti di miglioramento. La cultura del miglioramento continuo non era ancora pienamente sviluppata: i team erano focalizzati prevalentemente sulla risoluzione immediata dei problemi, senza una visione chiara sull’eliminazione delle cause radice e sulla prevenzione di problematiche future.

Mancanza di allineamento tra management e operativi

Si riscontrava una significativa distanza tra il management e i team operativi nell’identificare i problemi e implementare le migliorie. Una comunicazione inadeguata tra questi livelli organizzativi ostacolava la risoluzione efficace dei problemi e impediva di cogliere appieno le opportunità di miglioramento.

L’approccio alla trasformazione dei processi e alla riduzione dei costi

. Durante il percorso, 310 dipendenti hanno partecipato a progetti di miglioramento, workshop e sessioni di formazione. Queste iniziative hanno favorito lo sviluppo di miglioramenti e coinvolto direttamente i dipendenti nella progettazione delle soluzioni, portando all’apertura di 78 cantieri Kaizen che hanno generato un risparmio di oltre 800.000 sterline in soli 12 mesi.

I team sono stati formati e dotati degli strumenti di miglioramento seguenti:

• A3 (problem-solving): metodo strutturato per affrontare le sfide e progettare soluzioni, incoraggiando i team a identificare le cause radice e implementare soluzioni efficaci e di impatto.
• Analisi a lisca di pesce (Diagramma di Ishikawa): strumento utile per mappare le principali cause di sprechi e inefficienze nella produzione.
• Analisi basata sui dati: formazione dei team per raccogliere dati pertinenti, estrarre insight e prendere decisioni informate.

Alcuni interventi specifici implementati dai team:

• Eliminazione della stampante per la pre-stampa della pellicola, riducendo i costi di manodopera e materiali.
• Riduzione degli sprechi nella produzione del cioccolato, migliorando la pesatura manuale degli ingredienti.
• Riduzione dei costi di manodopera nelle linee di produzione, bilanciando le attività operative e riducendo il numero di operatori da sette a quattro.
• Aumento della resa produttiva, riorganizzando il circuito produttivo per ottimizzare l’utilizzo della macchina di pressatura.
• Riduzione degli sprechi di ingredienti liquidi, implementando un imbuto riutilizzabile per evitare fuoriuscite.

Risultati ottenuti grazie all’implementazione del miglioramento continuo

I risultati del programma di miglioramento continuo sono stati estremamente positivi, confermando l’efficacia dell’approccio adottato e il suo impatto significativo sulle operazioni produttive. In 12 mesi, il programma ha generato risparmi per circa 800.000 sterline, con i seguenti contributi principali:

• Materiali: risparmio di circa 29.000 sterline grazie all’ottimizzazione dei processi e alla riduzione degli sprechi.
• Materiali per l’igiene: risparmio di circa 11.000 sterline con processi più efficienti.
• Risorse ingegneristiche: miglior efficienza delle risorse, con un risparmio superiore a 100.000 sterline.
• Manodopera: il maggiore risparmio, circa 700.000 sterline, è derivato dall’aumento della velocità di produzione e dalla migliore capacità operativa.

Oltre ai benefici finanziari, il programma ha avuto un forte impatto sulla cultura aziendale, aumentando il coinvolgimento dei dipendenti e promuovendo l’adozione dei principi Kaizen come parte integrante della routine lavorativa.

“Vincere il Kaizen Award dimostra una solida comprensione del miglioramento continuo e riflette le capacità interne che abbiamo sviluppato, guidati dal nostro team di management. Tuttavia, i veri protagonisti sono gli operatori in prima linea (…). Seguendo i veri principi del Kaizen, siamo solo all’inizio e ogni giorno ci impegniamo per essere migliori del giorno precedente.”

Direttore di produzione

L’enfasi sulla pratica dello “Zero Loss” è diventata il principale motore dei miglioramenti durante questo periodo, con il team concentrato sull’eliminazione delle perdite e sull’ulteriore incremento dell’efficienza operativa, garantendo il raggiungimento e il mantenimento dell’eccellenza operativa.

Ci impegniamo nel rispettare la riservatezza dei nostri clienti. Sebbene i loro nomi siano stati modificati o omessi, i risultati sono autentici.