L’entreprise

Cette entreprise multinationale de technologie médicale, fondée en 1987, est un leader dans le secteur de la santé et se consacre à la production de dispositifs médicaux. Présente dans plus de 50 pays et employant près de 75 000 collaborateurs, celle-ci soutient les professionnels de santé en leur fournissant des technologies, des services et des solutions innovantes qui améliorent à la fois le processus de diagnostic et la prestation des soins.

Cette entreprise se consacre au développement de technologies innovantes, profitables tant pour les traitements des patients que pour les processus cliniques des prestataires de soins. De plus, avec une équipe dévouée et en collaboration avec diverses organisations mondiales, elle s’efforce de relever les défis les plus complexes de la santé, contribuant à améliorer les résultats, réduire les coûts, accroître l’efficacité et élargir l’accès à des soins de santé de qualité.

Le défi

L’entreprise avait pour priorité de réduire les niveaux élevés de rebuts aux différentes étapes du processus de production, car ceux-ci avaient un impact significatif sur les coûts opérationnels.

La ligne de production de tubes en verre enregistrait un taux de rebuts de 15 %, entraînant un impact financier négatif d’environ 835 872 dollars par an. L’objectif de ce projet était ambitieux : réduire les rebuts à 7,5 %, ce qui représenterait une diminution de 50 % des niveaux de rebuts.

Afin de comprendre l’origine des points critiques observés, un Événement Kaizen a été organisé, permettant d’identifier les principaux défis rencontrés sur la ligne de production. Au cours de cet événement, les constats suivants ont été faits :

• Les échantillons collectés ont révélé des pourcentages élevés de faux rejets, ce qui augmentait considérablement les rebuts ;
• La détection des défauts dépendait de l’alignement des cylindres avec le piston, entraînant des incohérences et des défaillances dans le processus ;
• Il y avait également un manque de contrôle régulier des pièces critiques, aggravé par le fait que les inspections de ces pièces ne faisaient pas partie des routines de maintenance préventive.

En outre, la ligne de production présentait plusieurs sources de rebuts, notamment des pannes mécaniques et des rejets incorrects, par exemple en raison des erreurs de lecture des couleurs des bouchons des tubes. L’équipe responsable devait ainsi identifier et éliminer les principaux défauts générant des rebuts, qui nuisaient à la fois à l’efficacité opérationnelle et à la qualité finale du produit.

L’approche

Après l’identification des principaux points critiques lors de l’Événement Kaizen, l’équipe a mis en place une série d’actions pour réduire les rebuts et améliorer l’efficacité de la ligne de production de tubes en verre. Les mesures adoptées étaient les suivantes :

Élimination des tests sans valeur ajoutée

Les tests n’apportant pas de valeur au processus ont été supprimés, permettant d’accélérer la production et d’améliorer son efficacité. Cette décision a été motivée par un taux élevé de faux rejets (74 %) causés par des fissures sur les tubes.

Renforcement et reconception des dispositifs mécaniques (Poka-yoke)

Les dispositifs mécaniques ont été reconçus et renforcés en appliquant le concept de Poka-yoke pour prévenir les erreurs et garantir la précision des opérations. Cette approche a permis de réduire significativement les rebuts, notamment celles dues à des mesures incorrectes lors des lectures de points de référence, car ces lectures ne respectaient pas le champ de vision défini par la caméra.

Système d’inspection intégré et inspection visuelle

Un système d’inspection intégré a été mis en place parallèlement à l’inspection visuelle, ce qui a permis de détecter rapidement les défauts et de réduire le nombre de produits incorrectement rejetés. Par exemple, les lectures de couleur des bouchons présentaient un taux de faux rejets de 100 % en raison de la similitude entre les bouchons gris et bleu.

Ces actions ont été essentielles pour améliorer l’efficacité de la ligne de production, minimiser les rebuts et garantir que les améliorations soient maintenues et pérennes sur le long terme.

Résultats

Les résultats obtenus avec le projet ont dépassé les attentes initiales. L’objectif était de réduire les rebuts de 50 %, mais il a été possible d’aller plus loin, atteignant une réduction de 66 %, ce qui a entraîné des économies d’environ 1,1 million de dollars.

Résultats tangibles

Concernant les fissures présentes sur les tubes, un impact financier de 235 990 dollars par an a été constaté. La maintenance préventive a été mise en place, et les tests sans valeur ajoutée ont été supprimés.

Concernant les mesures incorrectes lors des lectures du point de référence, celles-ci ont été réduites d’environ 95 %, entraînant une économie financière annuelle de 193 120 dollars.

En complément des éléments précédemment mentionnés, l’impact financier lié à l’inspection visuelle s’est traduit par une économie annuelle de 177 500 dollars pour l’entreprise. Cette optimisation a permis de réduire de 95 % les faux rejets durant l’inspection, diminuant ainsi les coûts associés à la gestion visuelle.

Résultats intangibles

Outre les résultats quantitatifs, des résultats qualitatifs significatifs ont également eu un impact important sur l’organisation :

• Mise en place d’une culture Lean : grâce au projet, l’organisation a adopté des pratiques issues de la culture Lean, qui encouragent l’amélioration continue et éliminent les rebuts de façon durable ;
• Standardisation des processus : de nombreux nouveaux processus développés lors du projet ont été instaurés comme standards au sein de l’entreprise, élevant ainsi le niveau opérationnel ;
• Engagement de tous les niveaux de l’équipe : la mise en œuvre du plan a impliqué tous les niveaux de l’équipe, des opérateurs jusqu’à l’équipe dirigeante, créant un environnement collaboratif et renforçant la communication interne.

Ces actions ont permis de réduire les coûts opérationnels et aussi de promouvoir une transformation culturelle à tous les niveaux de l’entreprise.

Cette étude de cas démontre qu’il est possible de dépasser les objectifs financiers fixés tout en obtenant une amélioration significative de la qualité des produits et de l’efficacité opérationnelle. L’approche axée sur les données et les améliorations mises en place ont fait de l’entreprise un exemple de réussite dans le secteur de la technologie médicale.

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