Étude de cas

Projet TPM dans la production de mousses de polyuréthane

L’entreprise

L’entreprise est une référence dans la production de mousses flexibles de polyuréthane, opérant sur le marché depuis les années 1970. Avec plus de 40 ans d’expérience, l’entreprise a connu une croissance significative, élargissant ses opérations et se positionnant comme leader dans le secteur. La production est principalement orientée vers l’industrie de l’ameublement, avec des produits largement utilisés dans la vie quotidienne pour assurer le confort. L’entreprise valorise l’efficacité, la sécurité et la durabilité dans ses opérations, en maintenant des certifications rigoureuses de qualité et en matière environnementale.

Le défi

L’entreprise en question a rencontré divers défis dans ses processus de production. La stratégie de maintenance était inefficace, concentrée sur un seul technicien, avec des plans basés sur des cycles temporels au lieu de cycles d’utilisation, d’usure et d’exposition chimique. Cela a entraîné des problèmes récurrents de déversements, de fuites et de pannes, résultant en une perte de valeur de la matière première et en une réduction de la disponibilité productive. Par conséquent, l’usure des équipements affectait les performances et entraînait des pannes fréquentes.

De plus, la contamination chimique des matières premières, exacerbée par le manque de formation des employés, a contribué à des problèmes de qualité et d’efficacité. Ces défis ont causé des inefficacités et des coûts opérationnels élevés, nuisant à la productivité et à la performance globale de l’entreprise.

L’approche

Pour répondre à ces défis, l’entreprise a mis en œuvre un projet de Maintenance Productive Totale (TPM) avec une stratégie globale qui comprend les actions suivantes :

1. Reconditionnement de l’équipement : retour aux conditions d’origine de fabrication pour garantir une meilleure performance ;
2. Résolution structurée des problèmes : centrée sur l’élimination des causes racines de contamination ;
3. Mise en place de la gestion visuelle et de standards de maintenance : organisation des espaces de travail et numérisation des itinéraires, des routines et des instructions de maintenance ;
4. Formation des employés : sur les standards et procédures de base de maintenance ;
5. Mise en œuvre du Kaizen Quotidien : pour promouvoir l’amélioration continue et encourager les opérateurs à identifier quotidiennement les problèmes et à proposer des solutions immédiates ;
6. Standardisation des lubrifiants et gestion visuelle : mise en place de chariots de maintenance avec des outils, des standards et des lubrifiants.

7. Événements Kaizen :

• Maintenance autonome: introduction des activités de maintenance autonome, permettant aux opérateurs de réaliser des tâches basiques de maintenance ;

• Élimination des sources de contamination : mise en place d’actions pour éliminer les sources de contamination et faciliter la maintenance ;
• Standardisation : création et mise en œuvre de standards pour les lubrifiants et les itinéraires de maintenance autonome ;
• Gestion visuelle : identification et standardisation des points critiques de maintenance avec des symboles visuels et des couleurs standard ;
• Formation et entraînement: développement d’une matrice de compétences avec un plan de formation intégré et des tests sur les concepts.

Résultats

Le projet TPM a généré des bénéfices substantiels. Le MTBF (Temps Moyen entre Pannes) est passé de 18 heures à 38 heures, tandis que le nombre de pannes mensuelles a été réduit de 18 à 4.

La disponibilité des équipements est passée de 67 % à 80 %, et il y a eu une amélioration substantielle du TRS (Taux de Rendement Synthétique).

De plus, les économies annualisées ont été significatives sans nécessiter d’investissement supplémentaire. Ces résultats démontrent l’efficacité du TPM dans l’amélioration de la maintenance et de l’efficacité opérationnelle de l’entreprise, promouvant une culture d’amélioration continue et un environnement de travail plus organisé et productif.