Moins de gaspillage, plus d’efficacité : la clé de l’emballage durable

Leadership mondial dans l’industrie des boissons

Cette entreprise est l’un des plus grands producteurs et distributeurs mondiaux de boissons avec un vaste portefeuille de 134 marques et plus de 270 millions de consommateurs chaque jour. Fortement implantée dans le secteur, celle-ci dispose d’un réseau de 56 usines et de 249 centres de distribution, ce qui permet à ses produits d’atteindre efficacement plus de 2 millions de points de vente.

Son activité repose sur une équipe de 97 000 employés, qui travaillent en continu pour garantir des standards de qualité élevées et une expérience de consommation cohérente. L’engagement en faveur de l’excellence opérationnelle, de l’innovation et de la production durable a été l’un des moteurs de sa croissance, conduisant à l’optimisation constante des processus de production et de logistique.

L’un des principaux objectifs de l’organisation a été la mise en œuvre de solutions visant à minimiser l’impact environnemental, assurant ainsi un équilibre entre croissance et responsabilité sociétale. Cela s’est notamment traduit par des initiatives telles que l’adoption d’un emballage recyclable.

Avec cette vision stratégique, l’organisation continue de consolider sa position de leader du marché, en évoluant vers un avenir plus efficace et plus respectueux de l’environnement.

Le défi de l’efficacité et de la durabilité dans l’emballage

Dans un secteur où l’efficacité opérationnelle et le développement durable sont des facteurs critiques, cette entreprise a identifié un problème significatif lié à la consommation excessive de carton utilisé dans les palettes de distribution de ses produits. Cela entraînait des coûts élevés, ainsi que des problèmes environnementaux, car cela générait une quantité considérable de déchets solides dans l’usine.

Les principaux défis rencontrés étaient les suivants :

• Gaspillage élevé de matériaux d’emballage : l’usage excessif de feuilles de carton entraînait des coûts superflus ainsi qu’un impact environnemental notable, exigeant une solution permettant de réduire la consommation sans compromettre la fonctionnalité ;
• Garantie de l’intégrité des produits : la réduction des couches de carton ne devait pas affecter la stabilité des palettes pendant le transport et le stockage, afin d’éviter tout risque de détérioration des produits ;
• Limites des équipements de palettisation : les systèmes d’emballage étaient configurés pour un nombre spécifique de feuilles de carton, de sorte que toute modification nécessitait des ajustements techniques et des validations afin d’assurer la compatibilité avec les infrastructures existantes ;
• Résistance au changement et adhésion opérationnelle :  toute modification du processus nécessiterait la formation des équipes et une phase de test rigoureuse pour s’assurer que les améliorations seront comprises et correctement mises en œuvre ;
• Mise à l’échelle et réplicabilité du projet : l’optimisation devait être pérenne à long terme, permettant son déploiement dans d’autres usines du groupe sans nuire à l’efficacité opérationnelle.

Face à ces défis, des objectifs clairs ont été définis pour ce projet :

• Réduire la consommation de carton sur les palettes des lignes de production, tout en assurant la stabilité et la sécurité de la charge ;
• Réduire la production de déchets solides, en cohérence avec les objectifs environnementaux de l’entreprise ;
• Optimiser les coûts opérationnels en limitant le gaspillage, sans compromettre l’efficacité de la chaîne d’approvisionnement ;
• Garantir la mise en œuvre des améliorations à grande échelle, en créant un modèle reproductible pour les autres usines du groupe.

Méthodologies appliquées : une approche structurée de l’optimisation des emballages

Afin d’atteindre les objectifs fixés, il était essentiel d’adopter une approche structurée basée sur des méthodologies d’amélioration continue pour s’assurer que les solutions mises en œuvre étaient efficaces, pérennes et reproductibles dans d’autres unités de production.

Les outils utilisés sont identifiés ci-dessous :

DMAIC : un processus structuré pour l’amélioration continue

Compte tenu de la nécessité d’assurer une optimisation pérenne avec un impact mesurable, la méthodologie DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler) a été adoptée. Cette méthode, largement utilisée dans les initiatives Lean Six Sigma, a été essentielle pour structurer le projet de façon rigoureuse.

• Définir : les objectifs du projet ont été établis, avec l’identification des principaux problèmes liés à la consommation excessive de matériaux d’emballage. À ce stade, le feedback des parties prenantes a également été recueilli et une étude d’impact sur le processus de production a été réalisée ;
• Mesurer : des données détaillées ont été collectées sur les matériaux utilisés et les gaspillages générés, à travers la cartographie des processus, permettant une compréhension quantitative des problèmes et la définition de lignes de base pour les comparaisons futures ;
• Analyser : les causes du problème ont été évaluées et des opportunités d’optimisation de la chaîne d’approvisionnement ont été identifiées ;
• Innover : différentes approches ont été testées pour réduire le gaspillage de matériaux, notamment des ajustements du nombre de feuilles de carton par niveau de palettisation, ainsi que des modifications dans les processus de stockage et de transport. L’impact a été analysé sur la base d’essais pilotes, garantissant que seules les solutions les plus efficaces ont été mises en œuvre conformément aux bonnes pratiques de l’entreprise ;
• Contrôler : pendant une période de 12 mois, les indicateurs de performance ont été suivis, incluant des métriques sur le gaspillage de matériaux d’emballage et les économies réalisées, garantissant ainsi la mise à l’échelle du modèle dans d’autres unités de production. Par ailleurs, des sessions de formation ont été organisées et les procédures opérationnelles ont été mises à jour, ce qui a permis de s’assurer que la production des UGS ciblées respectait les nouveaux standards de palettisation.

L’application de cette méthodologie a été cruciale pour structurer la prise de décision et garantir que chaque étape du projet repose sur des données concrètes.

Analyse des causes racines pour identifier les opportunités d’amélioration

L’un des premiers jalons du projet a été de comprendre en détail les causes de la consommation excessive de matériaux d’emballage, en particulier la quantité de carton utilisée dans les palettes. Pour cela, une analyse des causes racines a été réalisée, en combinant des outils tels que le diagramme d’Ishikawa et la méthode des 5 Pourquoi. Ces outils ont permis d’identifier les principaux facteurs contribuant au gaspillage de matériaux, et ainsi de déterminer ceux pouvant être éliminés sans compromettre la stabilité de la charge.

Poka-Yoke pour garantir la qualité et le développement durable

La mise en œuvre des améliorations dans l’emballage exigeait un niveau de précision élevé afin d’éviter les erreurs de palettisation susceptibles de compromettre l’intégrité des produits. Pour réduire les risques et garantir la cohérence des changements, le concept de Poka-Yoke (dispositifs anti-erreur) a été adopté. Cette approche a permis de standardiser les processus et de réduire la variabilité dans les nouvelles configurations d’emballage.

SIPOC pour une vision globale du processus

Compte tenu de la complexité de la chaîne d’approvisionnement, le diagramme SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) a été utilisé pour cartographier tous les éléments impliqués dans la palettisation et la distribution des produits. Cet outil a permis de s’assurer que toutes les variables critiques étaient prises en compte, facilitant ainsi une mise en œuvre plus efficace des améliorations.

L’adoption de ces outils a permis de mener le projet dans un cadre structuré, garantissant une réduction significative des gaspillages et un impact positif sur les coûts opérationnels

Résultats obtenus par le biais d’actions d’amélioration continue

L’adoption de méthodologies d’amélioration continue et l’optimisation de la consommation de matériaux d’emballage ont conduit à des réductions majeures du gaspillage et des coûts opérationnels, tout en contribuant à la diminution de l’empreinte carbone. Grâce à une approche structurée et axée sur des données, l’entreprise a pu réduire son impact environnemental tout en générant des économies substantielles.

Réduction de la consommation de carton et de l’impact environnemental

• Réduction de 70 % de la consommation de carton sur les palettes de la ligne de 400 ml, passant de 3 à 1 feuille par unité ;
• Réduction de 25 % de la consommation de carton sur les palettes de la ligne de 1,5L, passant de 4 à 3 feuilles par unité ;
• Réduction de la production de déchets solides dans l’usine, contribuant aux objectifs de développement durable et à l’initiative « zéro déchet ».

Économies financières et gains en efficacité opérationnelle

• $92 000 USD économisés en seulement 9 mois, avec des gains supplémentaires estimés d’ici la fin de l’année ;
• Amélioration de l’efficacité des lignes de production, garantissant la stabilité et la qualité sans compromettre la sécurité alimentaire des produits ;
• Modèle réplicable dans d’autres usines de l’entreprise, ouvrant de nouvelles opportunités pour étendre l’impact de l’initiative.

La réussite de ce projet renforce l’engagement de l’entreprise en faveur de l’innovation des emballages et du développement durable, prouvant que la réduction des gaspillages et l’optimisation des processus de production sont essentielles pour atteindre un équilibre entre l’efficacité et la responsabilité environnementale. La mise à l’échelle de cette initiative vers d’autres unités de production est déjà en cours d’analyse, démontrant le potentiel de l’amélioration continue dans la transformation des processus industriels.

« L’entreprise a développé des programmes et des initiatives (…) qui favorisent les relations avec la communauté et encouragent le développement durable »

Prochaines étapes vers l’excellence opérationnelle

La transformation opérationnelle ne s’achève pas avec la réussite d’un projet. Dans un secteur en constante évolution, l’entreprise reconnaît l’importance d’anticiper les défis et d’intégrer de nouvelles technologies pour assurer la résilience et la compétitivité de ses processus industriels. En s’appuyant sur les enseignements tirés de ce projet, des axes stratégiques ont été définis pour continuer à impulser l’innovation et l’excellence opérationnelle.

Les prochaines étapes incluent :

• Connectivité de la main-d’œuvre : mise en place de systèmes numériques pour améliorer la communication entre équipes, garantissant un suivi plus agile et efficace de la production ;
• Maintenance numérique : utilisation de technologies prédictives pour réduire les temps d’inactivité et optimiser la performance des équipements ;
• Suivi de la qualité et de la sécurité : numérisation des processus de qualité, sécurité et environnement (QSE), permettant une traçabilité accrue et une meilleure conformité réglementaire ;
• Optimisation de la performance des lignes : renforcement du suivi des indicateurs de performance en temps réel, permettant des ajustements rapides pour maximiser l’efficacité et réduire le gaspillage ;
• Renforcement de la cybersécurité : protection de l’infrastructure numérique contre les menaces cybernétiques, garantissant l’intégrité et la sécurité des données opérationnelles ;
• Intégration TO / TI : meilleur alignement entre les technologies opérationnelles (TO) et les technologies de l’information (TI) afin d’améliorer la gestion des processus de production et l’interopérabilité des systèmes.

Les actions définies pour l’avenir garantiront la continuité et l’évolution de ce projet, consolidant les gains obtenus et renforçant l’excellence opérationnelle. Leur mise en œuvre assurera que l’optimisation engagée devienne un processus pérenne, stimulant l’amélioration continue et l’innovation sur le long terme.

Nous respectons les accords de confidentialité de nos clients. Bien que les noms aient été modifiés ou omis, les résultats présentés sont réels.