Caso de Estudio

Proyecto TPM en la Producción de Espumas de Poliuretano

La empresa

La empresa es una referencia en la producción de espumas flexibles de poliuretano, presente en el mercado desde la década de 1970. Con más de 40 años de experiencia, la empresa ha crecido significativamente, ampliando sus operaciones y estableciéndose como líder en el sector. La producción está orientada principalmente a la industria del mueble, con productos ampliamente utilizados en diversas aplicaciones cotidianas. La empresa valora la eficiencia, la seguridad y la sostenibilidad en sus operaciones, manteniendo certificaciones rigurosas de calidad y medioambientales.

El desafío

La empresa afrontó diversos desafíos en sus procesos de producción. La estrategia de mantenimiento era ineficaz, concentrada en un único técnico, con planes basados en ciclos temporales en lugar de ciclos de uso, desgaste y exposición química. Esto resultó en problemas recurrentes de derrames, fugas y averías, provocando una pérdida de valor de las materias primas y una reducción de la disponibilidad productiva. Por tanto, los equipos desgastados impactaban el rendimiento y generaba averías frecuentes.

Además, la contaminación química de las materias primas, agravada por la falta de formación de los operarios, contribuyó a la creación de problemas de calidad y eficiencia. Estos desafíos causaron ineficiencias y elevados costes operacionales, perjudicando la productividad y el rendimiento general de la empresa.

El enfoque

Para responder a estos desafíos, la empresa implementó un proyecto de Total Productive Maintenance (TPM) con una estrategia integral que incluyó las siguientes acciones:

1. Reacondicionamiento del equipamiento: volver a las condiciones originales de fabricación para garantizar un mejor rendimiento;
2. Resolución estructurada de problemas: enfocada en la eliminación de las causas raíz de contaminación;
3. Implementación de normas gestión visual y de mantenimiento: organización de los espacios de trabajo y digitalización de las rutas, rutinas e instrucciones de mantenimiento;
4. Formación de los operarios: en normas y procedimientos básicos de mantenimiento;
5. Implementación del Kaizen Diario: para promover la mejora continua e incentivar a los operarios a identificar problemas diariamente y proponer soluciones inmediatas;
6. Estandarización de lubricantes y gestión visual: implementación de carros de mantenimiento con herramientas, normas y lubricantes;

7. Eventos Kaizen:

• Mantenimiento autónomo: introducción de actividades de mantenimiento autónomo, permitiendo que los operarios realicen tareas básicas de mantenimiento;

• Eliminación de fuentes de contaminación: implementación de acciones para eliminar fuentes de contaminación y facilitar el mantenimiento;
• Estandarización: creación e implementación de normas para lubricantes y rutas de mantenimiento autónomo;
• Gestión visual: identificación y estandarización de los puntos críticos de mantenimiento con símbolos visuales y colores estándar;
• Formación y entrenamiento: desarrollo de una matriz de competencias con un plan de formación integrado y pruebas de los conceptos.

Resultados

El proyecto TPM generó beneficios sustanciales. El MTBF (Mean Time Between Failures) aumentó de 18 a 38 horas, mientras que el número de averías mensuales se redujo de 18 a 4.

La disponibilidad de los equipos aumentó del 67% al 80%, y se produjo una mejora sustancial en el OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Además, el ahorro anualizado fue significativo sin necesidad de inversiones adicionales. Estos resultados demuestran la eficacia del TPM para mejorar el mantenimiento y la eficiencia operacional de la empresa, fomentando una cultura de mejora continua y un entorno de trabajo más organizado y productivo.