La empresa

La empresa es líder mundial en tecnología de inspección industrial y ensayos no destructivos (END), con más de 125 años de experiencia en el sector. Con una fuerte presencia internacional, trabaja con una serie de nombres reconocidos en diversos sectores, como automoción, aeronáutica, electrónico, así como con la industria de baterías y fabricación aditiva, que confían en sus soluciones para garantizar la calidad, la seguridad y la productividad.

Ofrece un portfolio amplio de diferentes tecnologías en radiografía industrial y tomografía computarizada (TC), así como inspección visual y ultrasonidos. Su misión es apoyar a los clientes en la transformación digital, aprovechando los datos y el análisis para optimizar equipos y procesos.

El desafío

El proyecto empezó con la participación de la alta dirección de la empresa en una sesión introductoria a las metodologías Kaizen. Posteriormente, se creó un equipo dedicado al proyecto, en el que se seleccionaron participantes de diversos departamentos de la organización, incluidos miembros de la dirección, responsables de departamento y operarios de las áreas de operaciones, ingeniería y comercial. El equipo organizó un evento de lanzamiento en el que se presentaron los conceptos, herramientas y técnicas de mejora Kaizen. A continuación, además de cuestionar los paradigmas existentes, desarrollaron una visión futura del flujo de valor, identificando los 3M (Muda, Mura y Muri), utilizando diagramas de espagueti. Esta información fue fundamental para elaborar un roadmap de transformación de 18 meses.

El objetivo del proyecto era mejorar los niveles de servicio, la productividad y la gestión de costes, promoviendo al mismo tiempo un cambio cultural en la empresa. Para alcanzar estos objetivos, el equipo del proyecto identificó varias etapas fundamentales.

Las principales áreas de mejora incluían:

• Reducir la tasa de absentismo de los empleados del 18% al 3%;
• Mejorar la entrega a tiempo (OTD) del 25% al 95%;
• Reducir el lead time de 18 a 12 semanas;
• Aumentar la capacidad de 65 unidades/año a 99 unidades/año;
• Reducir 4,3 millones de euros en inventario y 1,3 millones de euros en inventario WIP (Work In Progress);
• Reducir los costes en 3,3 millones de euros.

Aunque estos eran los resultados inmediatos que el equipo buscaba lograr, el objetivo más amplio a largo plazo era cambiar radicalmente la cultura de la empresa transformando el comportamiento desde la alta dirección hasta la planta de producción para maximizar el rendimiento de toda la fuerza laboral.

H2 El enfoque
El enfoque adoptado por la empresa se estructuró en ciclos, empezando por un análisis detallado de las áreas críticas y culminando con la implementación de iniciativas específicas para la mejora operacional. El enfoque en la mejora continua y en la eficiencia operacional fue clave para afrontar los desafíos identificados, garantizando una respuesta eficaz a las necesidades de la organización. Entre las principales acciones cabe citar las siguientes:

Implementación del Kaizen Diario

La primera acción fue la implementación del Kaizen Diario, un enfoque destinado a crear un entorno de trabajo seguro y motivador que promueve la participación de los empleados. Esta participación directa es esencial para reforzar el espíritu de equipo y fomentar una cultura de colaboración, incentivando la participación continua en las iniciativas de mejora.

Introducción de nuevas normas de trabajo

Se introdujeron nuevas normas de trabajo y se realizaron ajustes en los procesos logísticos, como la logística interna y la secuenciación (Ciclo 2), con el fin de garantizar una mayor eficiencia en las operaciones.

Rediseño del layout de la fábrica

La reorganización del layout de la fábrica fue fundamental para optimizar el flujo de producción y eliminar los desperdicios. Este enfoque permitió identificar ineficiencias e implementar mejoras que agilizaron proceso de producción, reduciendo los tiempos de espera entre las diferentes etapas.

Planificación de la capacidad de producción

La empresa también ha dado prioridad a la planificación de la capacidad de producción, lo que permitió un uso más eficiente de los recursos y un mejor alineamiento de las operaciones con las necesidades de producción.

Optimización de los niveles de stock

Junto con la implementación de prácticas de mejora continua, la optimización de los niveles de inventario se volvió crucial para minimizar el capital fijo y reducir significativamente los costes.

Implementación de iniciativas Kaizen y gestión del proyecto

Por último, se implementó un seguimiento riguroso de las iniciativas de mejora continua, garantizando que los cambios se supervisaran y ajustaran según fuera necesario para maximizar la eficiencia y promover una cultura de mejora sostenible, contribuyendo también a una gestión financiera más eficaz. A través de estos ciclos de mejora continua y de un fuerte énfasis en la participación de los empleados, se dio una respuesta eficaz a los desafíos identificados, lo que sentó las bases para los resultados obtenidos.

Resultados

Hasta la fecha, el proyecto ha superado las expectativas, lo que refleja una respuesta eficaz a los desafíos iniciales y a la metodología implementada:

Entrega a tiempo (OTD)

En respuesta al desafío de mejorar la OTD (On Time Delivery), ésta ha mejorado en 40 puntos porcentuales. La entrega a tiempo de piezas se mantiene constante en el 97% y el 89% de los sistemas se entregaron a tiempo en junio. El rediseño del layout de la fábrica y la implementación de nuevas normas de trabajo fueron fundamentales para este éxito.

Estrategia pull y gestión de inventario

Se implementó una estrategia pull, basada en el punto de pedido (ROP), para todos los sistemas, permitiendo una gestión más eficaz del inventario. Este enfoque en la optimización fue una respuesta directa a la necesidad de reducir el inventario y el WIP, lo que se tradujo en reducciones del 20% y el 40%, respectivamente.

Reducción del lead time

El lead time se redujo en un 33% hasta la fecha, lo que responde directamente al desafío de agilizar los procesos. La aplicación de metodologías Kaizen y la mejora continua en las operaciones desempeñaron un papel clave en este logro.

El ejemplo de esta empresa se aplica a otras organizaciones que afrontan desafíos similares, demostrando que, con las inversiones adecuadas en procesos y formación, es posible alcanzar resultados disruptivos. A través de un enfoque meticuloso que incluyó la implementación de prácticas de mejora continua, la formación de los equipos y la optimización de los procesos, la empresa transformó desafíos significativos en oportunidades de crecimiento. Las mejoras en OTD, la reducción de la tasa de absentismo y el aumento de la capacidad de producción han consolidado su posición competitiva en el mercado, estableciendo un modelo de excelencia operacional que puede inspirar a otras organizaciones en el camino de la transformación y la innovación.

Respetamos los acuerdos de confidencialidad de nuestros clientes. Aunque hemos cambiado u omitido nombres, los resultados son reales.