Caso de estudio

Excelencia en el mantenimiento de motores en la industria aeronáutica

La empresa

La empresa en cuestión es una de las más antiguas en el sector aeronáutico a nivel mundial, con más de 100 años de historia. Fundada en 1918 y con más de 1.800 empleados, la empresa se dedica a la fabricación y mantenimiento de aeronaves y sus componentes, además de ofrecer apoyo logístico y de ingeniería. La empresa es reconocida mundialmente por la calidad de sus servicios y por su mano de obra altamente cualificada, manteniendo un enfoque constante en la mejora continua y la satisfacción de los clientes.

El desafío

La empresa enfrentaba la necesidad de mejorar su competitividad y sostenibilidad financiera en el mercado aeroespacial. Uno de los principales desafíos era la optimización del proceso de mantenimiento de motores, lo que implicaba una serie de acciones, tales como: reducir el lead time de 60 a 48 días, eliminar cuellos de botella en los centros de trabajo, aumentar el área disponible para nuevos proyectos y reducir tanto los costes como los desperdicios (Muda) en el proceso de mantenimiento. Las distancias recorridas por los técnicos dentro de la fábrica también necesitaban ser reducidas para aumentar la eficiencia operacional.

El enfoque

Para enfrentar estos desafíos, la empresa puso en marcha una estrategia de mejora continua basada en principios Lean. Las principales acciones incluyeron:

1. Mapeo del Estado Actual y Futuro (VSM): Crear mapas de flujo de valor para identificar desperdicios y oportunidades de mejora;
2. Diagrama deEspagueti: Dibujar los flujos de movimiento dentro de la fábrica para reducir desplazamientos innecesarios;
3. Identificación y Eliminación de Desperdicios: Involucrar a todos los empleados en la identificación de desperdicios en la planta de producción;
4. Cálculo del Takt Time: Analizar la cadencia de producción necesaria para satisfacer los requisitos de los clientes;
5. Process at Glance (3Ps): Planificar el layout y los procesos de producción basándose en los principios de preparación, proceso y producción;
6. Benchmarking: Comparar con las mejores prácticas de la industria para adoptar métodos más eficientes;
7. Rediseño del Layout: Desarrollar y aprobar un nuevo layout de la fábrica para eliminar cuellos de botella y mejorar el flujo de trabajo;
8. Instalación de Nuevos Equipos: Añadir máquinas de limpieza de piezas y otros equipos en el lugar de trabajo;
9. Implementación de los 5S: Organizar el entorno de trabajo para mejorar la eficiencia y la seguridad;
10. Creación de Áreas para Reuniones Diarias: Facilitar la comunicación y la coordinación entre los técnicos.

Resultados

Los resultados de las acciones implementadas han sido significativos y positivos:

• Reducción del Lead Time: El tiempo de ciclo se redujo de 60 a 48 días;

• Eliminación de Cuellos de Botella: El número de centros de trabajo críticos se redujo de 5 a 1;

• Aumento del Área Disponible: La superficie de la fábrica disponible para nuevos proyectos aumentó en 1.000 metros cuadrados;

• Reducción del Valor No Añadido: El valor no añadido en la evaluación de piezas se redujo del 25% al 5%;

• Reducción de Desplazamientos Internos: Las distancias recorridas por los técnicos en la fábrica se redujeronen un 20%.