Caso de estudio

Eliminación de porosidades en la Producción Aeroespacial

La empresa

Esta empresa es un proveedor de primer nivel (Tier 1) de estructuras aeronáuticas. Suministran una amplia gama de componentes de motores complejos y de alta tecnología para los principales fabricantes del sector aeroespacial.

El desafío

El principal desafío que afrontaba la empresa estaba relacionado con los elevados costes de no calidad centrados en una determinada pieza y un defecto concreto, específicamente la aparición de porosidades (pequeñas burbujas) durante la producción.

Estos problemas de calidad eran intermitentes y se detectaban principalmente durante la fase de autoclave de alta presión. A pesar del análisis de las causas, la empresa no conseguía reducir significativamente los costes de desecho. La priorización del análisis y de las acciones en determinados puntos del proceso no estaba produciendo los resultados esperados, en gran parte porque no se estaban identificando correctamente las causas raíz. Además, la empresa no disponía de variables de control del proceso esenciales para un análisis exhaustivo.

Este proyecto interno no consiguió tener un impacto efectivo en los errores de calidad, lo que resultó en costes de desecho significativos, con 22 piezas desmontadas, cada una con un coste de 6.800 euros, totalizando 149.500 euros.

El enfoque

Para resolver los problemas de control de calidad, se implementó la metodología Six Sigma, utilizando específicamente el proceso DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar). Las etapas incluyeron:

• Definir: realización del análisis SIPOC, identificación de los factores críticos para la calidad (CTQ), estudio de las fases del proceso y definición de los objetivos utilizando el 5W+1H;
• Medir: centrarse en el estudio del proceso, pruebas de R&R, análisis de la estabilidad de las entradas, recopilación de datos y evaluación de la estabilidad y capacidad del proceso;
• Analizar: utilizar el diagrama 6M, los 5 Whys, los diagramas de relaciones y los análisis multivariados para identificar las causas principales;
• Mejorar: aplicar el análisis de modos de fallos y efectos (FMEA), diseñar experimentos (DOE) y estandarizar procesos;
• Controlar: establecer un control estadístico del proceso y realizar auditorías para garantizar una calidad consistente.

Dado el entorno manual y la escasez de datos, la fase de medición fue particularmente crítica, requiriendo una extensa recopilación de datos para validar y cuantificar el problema. El roadmap de implementación destacaba la definición del sistema de control como la primera acción del plan emprendido, lo que fue fundamental para el éxito del proyecto.

Resultados

La implementación de la metodología Six Sigma resultó en mejoras significativas:

• El número de elevados costes de no calidad (HNC) y de piezas de desecho se redujo drásticamente en un 98% y  un 100%, respectivamente;
• El ahorro total de costes alcanzado correspondió a 149.500 euros;
• Desarrollo de un modelo de análisis de defectos basado en la medición y control de las variables del proceso, que garantizó la identificación de los puntos críticos del proceso;
• Creación de un sistema de control de calidad que no depende de operadores individuales, reforzando el proceso global.