Menos desperdicio, más eficiencia: la clave para envases sostenibles

Liderazgo global en la industria de bebidas

Esta empresa es una de las mayores productoras y distribuidoras de bebidas a nivel mundial, operando un amplio portafolio de 134 marcas y sirviendo diariamente a más de 270 millones de consumidores. Con una fuerte presencia en el sector, cuenta con una red de 56 fábricas y 249 centros de distribución, garantizando que sus productos lleguen a más de 2 millones de puntos de venta de forma eficiente.

Su operación se apoya en un equipo de 97 mil empleados, que trabajan continuamente para garantizar altos estándares de calidad y una experiencia de consumo consistente. Su compromiso con la excelencia operacional, la innovación y la producción sostenible ha sido uno de los motores de su crecimiento, llevando a la constante optimización de los procesos de producción y logísticos.

Así, uno de sus principales objetivos fue la implementación de soluciones que minimizasen el impacto medioambiental, garantizando un equilibrio entre el crecimiento y la responsabilidad social, lo que implicó iniciativas como el uso de envases reciclables.

Con esta visión estratégica, la organización sigue consolidando su posición como líder del mercado, evolucionando hacia un futuro más eficiente y sostenible.

El desafío de la eficiencia y la sostenibilidad en los envases

En un sector en el que la eficiencia operacional y la sostenibilidad son factores críticos, esta empresa identificó un problema significativo en el consumo excesivo de cartón utilizado en las paletas de distribución de sus productos. Este problema no sólo generaba costes elevados, sino que también evidenciaba problemas medioambientales, ya que generaba un volumen considerable de residuos sólidos en la fábrica.

A continuación, se detallan los principales desafíos enfrentados:

• Elevado desperdicio de material de envase: el uso excesivo de hojas de cartón generaba costes innecesarios y un impacto medioambiental significativo, requiriendo una solución que redujera el consumo sin comprometer la funcionalidad;
• Garantizar la integridad de los productos: la eliminación de las capas de cartón no podría comprometer la estabilidad de las paletas durante el transporte y el almacenamiento, para evitar el riesgo de daños en los productos;
• Limitaciones de los equipos de paletización: los sistemas de envase estaban configurados para un número determinado de hojas de cartón, lo que significaba que cualquier modificación requeriría ajustes técnicos y validaciones para garantizar la compatibilidad con la infraestructura existente;
• Resistencia al cambio y adhesión operacional: cualquier modificación en el proceso requeriría la formación de los equipos y una rigurosa fase de pruebas para garantizar que las mejoras fueran comprendidas e implementadas correctamente;
• Escalabilidad y replicabilidad del proyecto: la optimización tendría que ser sostenible a largo plazo, permitiendo su expansión a otras fábricas de la empresa sin comprometer la eficiencia operacional.

A partir de estos desafíos, se definieron objetivos claros para este proyecto:

• Reducir el consumo de cartón en las paletas de las líneas de producción, manteniendo la estabilidad y la seguridad de la carga;
• Disminuir la producción de residuos sólidos, alineándose con las metas medioambientales de la empresa;
• Optimizar los costes operacionales, reduciendo el desperdicio sin comprometer la eficiencia de la cadena de suministro;
• Garantizar la implementación de las mejoras a gran escala, creando un modelo replicable para las otras fábricas del grupo.

Metodologías aplicadas: un enfoque estructurado para la optimización del envase

Para alcanzar los objetivos definidos, fue esencial adoptar un enfoque estructurado basado en metodologías de mejora continua, para garantizar que las soluciones implementadas fueran eficaces, sostenibles y replicables en otras unidades de producción.

A continuación, se identifican las herramientas utilizadas:

DMAIC: un proceso estructurado para la mejora continua

Dada la necesidad de garantizar una optimización sostenible y com un impacto medible, se adoptó la metodología DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Este método, ampliamente utilizado en iniciativas de Lean Six Sigma, fue clave para estructurar el proyecto de forma rigurosa.

• Definir: se establecieron los objetivos del proyecto, identificando los principales problemas relacionados con el consumo excesivo de materiales de envase. En esta fase, también se realizó una recopilación del feedback de los stakeholders y se llevó a cabo un levantamiento de los impactos en el proceso de producción;
• Medir: se recopilaron datos detallados sobre los materiales utilizados y los desperdicios generados, mediante el mapeo de los procesos, lo que permitió comprender de forma cuantitativa los problemas y establecer líneas base para comparaciones futuras;
• Analizar: se evaluaron las causas del problema e identificaron oportunidades para la optimización de la cadena de suministro;
• Mejorar: se probaron diferentes enfoques para reducir el desperdicio de material, incluyendo ajustes en el número de hojas de cartón por nivel en la paletización y modificaciones en los procesos de almacenamiento y transporte. El impacto se analizó mediante pruebas piloto, garantizando que sólo las soluciones más eficientes fueran implementadas según las mejores prácticas de la empresa;
• Controlar: durante un período de 12 meses, se monitorizaron los indicadores de rendimiento, incluidas las métricas sobre el desperdicio de materiales de envase y los ahorros generados, garantizando la replicabilidad del modelo en otras unidades de producción. Además, se organizaron formaciones y se actualizaron los procedimientos operacionales, garantizando que la producción de los SKUs objetivo siguiera las nuevas normas de paletización.

La aplicación de esta metodología fue crucial para estructurar la toma de decisiones y garantizar que cada etapa del proyecto se basara en datos concretos.

Análisis de las causas raíz para identificar oportunidades de mejora

Uno de los primeros pasos fue comprender en detalle las causas del elevado consumo de materiales de envase, específicamente la cantidad de cartón en las paletas. Para ello, se aplicó el Análisis de Causa-Raíz, combinando herramientas como el Diagrama de Ishikawa y los 5 Porqués. Estas herramientas permitieron identificar los principales factores que contribuían al desperdicio de material, lo que facilitó la determinación de cuáles podían ser eliminados sin comprometer la estabilidad de la carga.

Poka-Yoke para garantizar la calidad y la sostenibilidad

La implementación de mejoras en los envases requería un alto nivel de precisión, para evitar errores en la paletización que pudieran comprometer la integridad de los productos. Para minimizar los riesgos y garantizar la consistencia de los cambios, se adoptó el concepto Poka-Yoke (mecanismos a prueba de errores). A través de este enfoque, fue posible estandarizar los procesos y reducir la variabilidad en las nuevas configuraciones de envase.

SIPOC para la visión global del proceso

Dada la complejidad de la cadena de suministro, se utilizó el diagrama SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) ara mapear todos los elementos involucrados en la paletización y la distribución de los productos. Esta herramienta ayudó a garantizar que todas las variables críticas fueran consideradas, permitiendo una implementación más eficaz de las mejoras.

La adopción de estas herramientas permitió que el proyecto se llevara a cabo de manera estructurada, garantizando una reducción significativa del desperdicio y un impacto positivo en los costes operacionales.

Resultados obtenidos a través de las acciones de mejora continua

La adopción de metodologías de mejora continua y la optimización del consumo de materiales de envase resultaron en reducciones significativas del desperdicio y de los costes operacionales, contribuyendo al mismo tiempo a la disminución de la huella de carbono. Con un enfoque estructurado y basado en datos, la empresa logró reducir tanto el impacto medioambiental como generar ahorros sustanciales.

Reducción del consumo de cartón e impacto medioambiental

• 70% de reducción en el consumo de cartón en las paletas de la línea de 400 ml, pasando de 3 a 1 hoja por unidad;
• 25% de reducción en el consumo de cartón en las paletas de la línea de 1,5L, pasando de 4 a 3 hojas por unidad;
• Disminución de la generación de residuos sólidos en la fábrica, contribuyendo a los objetivos de sostenibilidad y a la iniciativa Zero Waste.

Ahorro financiero y eficiencia operacional

• 92.000 USD ahorrados en sólo 9 meses, con una estimación de ganancias adicionales hasta el final del año;
• Mejora en la eficiencia de las líneas de producción, garantizando la estabilidad y la calidad sin comprometer la seguridad alimentaria de los productos;
• Modelo replicable para otras fábricas de la empresa, abriendo nuevas oportunidades para ampliar el impacto de la iniciativa.

El éxito de este proyecto refuerza el compromiso de la empresa con la innovación en el envase y la sostenibilidad, demostrando que la reducción del desperdicio y la optimización de los procesos de producción son esenciales para alcanzar un equilibrio entre eficiencia y responsabilidad medioambiental. La replicación de esta iniciativa en otras unidades de producción ya está en análisis, demostrando el potencial de la mejora continua en la transformación de los procesos industriales.

«La empresa ha desarrollado programas e iniciativas (…) que promueven relaciones con la comunidad y fomentan la sostenibilidad medioambiental.»

Próximos pasos para la excelencia operacional

La transformación operacional no termina con la implementación de un proyecto exitoso. En un sector en constante evolución, la empresa reconoce la importancia de anticiparse a los desafíos e integrar las nuevas tecnologías para garantizar la resiliencia y la competitividad de sus procesos industriales. Así, con base en las lecciones aprendidas de este proyecto, se han definido áreas estratégicas para seguir impulsando la innovación y la excelencia operacional.

Los próximos pasos incluyen:

• Conectividad de la fuerza laboral: implementación de sistemas digitales para mejorar la comunicación entre equipos, garantizando un seguimiento más ágil y eficaz de la producción;
• Mantenimiento digital: uso de tecnologías predictivas para reducir los tiempos de inactividad y optimizar el rendimiento de los equipos;
• Monitorización de la calidad y la seguridad: digitalización de los procesos de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente (QSE), permitiendo una mayor trazabilidad y cumplimiento normativo;
• Optimización del rendimiento de la línea: refuerzo de la monitorización de los KPIs en tiempo real, permitiendo ajustes rápidos para maximizar la eficiencia y reducir los desperdicios;
• Refuerzo de la ciberseguridad: protección de la infraestructura digital contra las ciber amenazas, garantizando la integridad y seguridad de los datos operacionales;
• Integración TO/TI: mayor alineación entre tecnología operacional (TO) y tecnología de la información (TI) para mejorar la gestión de los procesos de producción y la interoperabilidad de los sistemas.

Las acciones definidas para el futuro garantizarán la continuidad y evolución de este proyecto, consolidando los logros obtenidos y reforzando la excelencia operacional. Su implementación garantiza que la optimización iniciada se convierta en un proceso sostenible que impulse la mejora continua y la innovación a largo plazo.

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