Lean Fertigung Training

• Lange Durchlaufzeiten, hohe WIP (Work in Progress) und Engpässe, die zu verspäteten Lieferungen und erhöhten Kosten führen.
• Instabile Prozesse mit häufigen Umrüstzeiten und variablen Zykluszeiten.
• Fehlen von Standardarbeit und visueller Kontrolle, was zu Nacharbeit und brandbekämpfendem Handeln führt.
• Ineffiziente interne Logistik mit schlechtem Materialfluss, Bestandsengpässen oder Überbeständen.
• Planung, die nicht mit der tatsächlichen Kapazität und der Kundennachfrage verbunden ist.
• Geringe Nutzung von Daten und Analysen zur Priorisierung von Verbesserungen und zur Sicherstellung von Ergebnissen.

Diese Schulung richtet sich an Teams, die Lean-Prinzipien in der Produktion und internen Logistik umsetzen möchten. Sie richtet sich an Werksleiter, Betriebsleiter, Produktions- und Industrieingenieure, Logistik- und Planungsmanager, Bereichsleiter und Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserungen.

• Lean Fertigung-Modell: Verstehen der Prinzipien, die Wert, Fluss, Pull, Leveling, Standardarbeit und tägliche Problemlösung miteinander verbinden.
• Produktionsfluss: Gestaltung eines End-to-End-Flusses, der WIP und Durchlaufzeiten reduziert und gleichzeitig Durchsatz und Stabilität erhöht. 
• Layout- und Liniengestaltung: Erstellung von Zell- und Linienlayouts, die Bewegung und Transport minimieren und den Einzelfluss unterstützen.
• Standardarbeit: Definition der besten bekannten Methoden, Zykluszeiten und Arbeitsbalance, um Sicherheit, Qualität und Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
• SMED (Schnelle Umrüstung): Anwendung einer strukturierten Methode, um interne und externe Aktivitäten zu trennen und Umrüstzeiten zu verkürzen.
• Low-Cost-Automation: Einführung einfacher, robuster Geräte und Vorrichtungen, die Verschwendung beseitigen, ohne hohe Investitionskosten zu verursachen.
• Interner Logistikfluss: Synchronisierung der Materialbewegung mit der Produktion, um das richtige Teil zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu haben.
• Supermärkte: Verwendung von kontrollierten Bestandsplätzen, um Prozesse zu entkoppeln und die Versorgung zu stabilisieren.
• Mizusumashi (Zuggerrouten): Gestaltung von Milk-Run-Routen und Frequenzen, die Linien mit minimaler Handhabung versorgen.
• Synchronisation (Kanban/Junjo): Implementierung von Karten- oder elektronischen Signalen, die Nachbestellungen auslösen und die Lieferung sequenzieren.
• Leveling und Pull-Planung: Anwendung von Heijunka und Pull-Plänen zur Glättung der Nachfrage, Reduzierung der Variabilität und Unterstützung stabiler Zeitpläne. 
• Industry 4.0 und Kaizen-Analytics in der Produktion: Untersuchung praktischer Funktionen und Anwendungen, die Shopfloor-Daten in Maßnahmen umwandeln und Gewinne aufrechterhalten.
• Simulationsübungen: Praktische Simulationen, die Flussgestaltung, Kanban-Dimensionierung, SMED und Leveling-Entscheidungen demonstrieren.
• Fallstudien: Reale Beispiele aus verschiedenen Branchen, die messbare Verbesserungen bei Durchlaufzeit, Produktivität und Kosten zeigen.

• Aufbau von Fluss durch Layout, Arbeitsbalance und Standardarbeit, um WIP und Durchlaufzeiten zu reduzieren.
• Reduzierung der Umrüstzeiten mit SMED und Stabilisierung der Produktion mit Heijunka und Pull-Produktion.
• Gestaltung einer effizienten internen Logistik mit Supermärkten, Zuggerrouten und Kanban.
• Verbindung von Planung mit realer Kapazität und Nachfrage zur Verbesserung des Service und Bestandsmanagements.
• Anwendung von Kaizen-Management und Analytics, um Probleme zu priorisieren und Ergebnisse aufrechtzuerhalten.
• Führung funktionsübergreifender Zusammenarbeit zwischen Produktion und Logistik für zuverlässige Lieferung und kontinuierliche Verbesserung.