Das Unternehmen

Das 1987 gegründete multinationale Medizintechnikunternehmen ist ein führendes Unternehmen im Gesundheitssektor und stellt medizinische Geräte her. Mit einer Präsenz in mehr als 50 Ländern und rund 75.000 Mitarbeitern unterstützt es die Fachkräfte im Gesundheitswesen mit innovativen Technologien, Dienstleistungen und Lösungen, die sowohl den Diagnoseprozess als auch die Versorgung verbessern.

Das Unternehmen hat sich der Entwicklung innovativer Technologien verschrieben, die sowohl die klinische Therapie für Patienten als auch den klinischen Prozess für Gesundheitsdienstleister verbessern. Mit einem engagierten Team und in Zusammenarbeit mit verschiedenen globalen Organisationen versucht das Unternehmen, die komplexesten Herausforderungen im Gesundheitswesen zu bewältigen und dazu beizutragen, die Ergebnisse zu verbessern, die Kosten zu senken, die Effizienz zu steigern und den Zugang zu einer hochwertigen Gesundheitsversorgung zu erweitern.

Die Herausforderung

Vorrangiges Ziel des Unternehmens war es, die hohen Abfallmengen in den verschiedenen Phasen des Produktionsprozesses zu reduzieren, da sich diese erheblich auf die Betriebskosten auswirkten.

Die Produktionslinie für Glasröhren hatte eine Abfallquote von 15 %, was sich finanziell mit etwa 835.872 $ pro Jahr niederschlug. Das Ziel des Projekts war ehrgeizig: Die Ausschussrate sollte auf 7,5 % gesenkt werden, was eine Reduzierung der Abfallmenge um 50 % bedeuten würde.

Um die Ursachen der festgestellten kritischen Punkte besser zu verstehen, wurde ein Kaizen-Event durchgeführt, um die wichtigsten Herausforderungen für die Produktionslinie zu ermitteln. Die Veranstaltung führte zu folgenden Ergebnissen

• Die Stichproben ergaben einen hohen Anteil an Fehlausschleusungen, was die Ausschussrate erheblich erhöhte;
• Die Fehlererkennung hing von der Ausrichtung der Zylinder zum Kolben ab, was zu Inkonsistenzen und Fehlern im Prozess führte.
• Außerdem gab es keine regelmäßige Inspektion kritischer Teile, was noch dadurch verschlimmert wurde, dass die Inspektion dieser Teile nicht Teil der vorbeugenden Wartungsroutinen war.

Darüber hinaus gab es in der Produktionslinie mehrere Ursachen für Ausschuss, darunter mechanische Ausfälle und fehlerhafte Ausschleusungen, z. B. wenn die Farbe der Tubenverschlüsse falsch abgelesen wurde. Das verantwortliche Team musste daher die wichtigsten Fehler, die zu Ausschuss führten und nicht nur die betriebliche Effizienz, sondern auch die Qualität des Endprodukts beeinträchtigten, identifizieren und beseitigen.

Die Vorgehensweise

Nachdem die wichtigsten kritischen Punkte während des Kaizen-Events identifiziert worden waren, führte das Team eine Reihe von Maßnahmen durch, um die Verschwendung zu reduzieren und die Effizienz der Glasröhren-Produktionslinie zu verbessern. Die Maßnahmen waren wie folgt:

Eliminierung nicht wertschöpfender Tests

Prüfungen, die keinen Mehrwert für den Prozess darstellen, wurden eliminiert, um eine höhere Flexibilität und Effizienz in der Produktion zu erreichen. Diese Maßnahme wurde aufgrund von Rohrbrüchen durchgeführt, die eine Fehlerrate von 74 % bei der Ablehnung aufwiesen.

Verstärkung und Neugestaltung der mechanischen Vorrichtungen (Poka-yoke)

Die mechanischen Vorrichtungen wurden nach dem Poka-Yoke-Konzept neu konstruiert und verstärkt, um Fehler zu vermeiden und die Präzision der Prozesse zu gewährleisten. Dadurch konnten Fehler, die früher zu Ausschuss führten, deutlich reduziert werden, insbesondere Messfehler bei der Messung von Referenzpunkten, da diese ohne Berücksichtigung des definierten Sichtfeldes der Kamera durchgeführt wurden.

Eingebautes Inspektionssystem und visuelle Inspektion

Neben der visuellen Inspektion wurde ein integriertes Inspektionssystem eingeführt, das eine frühzeitige Erkennung von Fehlern ermöglicht und die Anzahl der falsch zurückgewiesenen Produkte reduziert. Es wurde festgestellt, dass das Ablesen der Deckelfarbe aufgrund der Ähnlichkeit zwischen den grauen und den blauen Deckeln eine 100%ige Falschrückweisungsrate aufwies.

Diese Maßnahmen waren der Schlüssel zur Verbesserung der Effizienz der Produktionslinie, zur Minimierung des Abfalls und zur Gewährleistung, dass die Verbesserungen langfristig beibehalten und aufrechterhalten werden.

Ergebnisse

Die Ergebnisse des Projekts übertrafen die ursprünglichen Erwartungen. Das Ziel war es, die Abfallmenge um 50 % zu reduzieren, aber es war möglich, noch weiter zu gehen und eine Reduzierung der Abfallmenge um 66 % zu erreichen, was zu einer Einsparung von ca. 1,1 Millionen $ führte.

Greifbare Ergebnisse

Durch die vorbeugende Wartung und den Verzicht auf nicht wertschöpfende Prüfungen konnten Kosten in Höhe von 235.990 $ pro Jahr eingespart werden.

Die Anzahl der fehlerhaften Messungen an den Referenzpunkten wurde um ca. 95 % reduziert, was zu einer finanziellen Einsparung von 193.120 $ pro Jahr führt.

Zusätzlich zu den obigen Ausführungen wurden die finanziellen Auswirkungen der Sichtprüfung in 177.500 $ pro Jahr für das Unternehmen umgerechnet, was zu einer Reduzierung der falschen Zurückweisungen während der Inspektion um 95 % führte und somit die mit der visuellen Inspektion verbundenen Kosten reduzierte.

Immaterielle Ergebnisse

Zusätzlich zu den quantitativen Ergebnissen gab es auch wichtige nicht-quantitative Ergebnisse, die einen erheblichen Einfluss auf die Organisation hatten:

• Einführung einer Lean-Kultur: Durch das Projekt hat die Organisation Praktiken der Lean-Kultur übernommen, die kontinuierliche Verbesserungen fördern und Verschwendung nachhaltig beseitigen;
• Standardisierung der Prozesse: Viele der im Rahmen des Projekts entwickelten neuen Prozesse wurden als Standards in der gesamten Organisation eingeführt, wodurch sich das Betriebsniveau erhöhte;
• Einbindung aller Teamebenen: Bei der Umsetzung des Plans wurden alle Teamebenen einbezogen, von den Produktionsmitarbeitern bis zu den Führungskräften, wodurch ein kollaboratives Umfeld geschaffen und die interne Kommunikation gestärkt wurde.

Durch diese Maßnahmen konnten nicht nur die Betriebskosten gesenkt, sondern auch ein kultureller Wandel auf allen Ebenen des Unternehmens gefördert werden.

Diese Fallstudie zeigt, wie es möglich ist, die gesetzten finanziellen Ziele zu übertreffen und gleichzeitig die Produktqualität und die betriebliche Effizienz erheblich zu verbessern. Der datenzentrierte Ansatz und die umgesetzten Verbesserungen haben das Unternehmen zu einer beispielhaften Erfolgsgeschichte im Bereich der Medizintechnik gemacht.

Wir respektieren die Vertraulichkeitsvereinbarungen unserer Kunden. Obwohl wir Namen geändert oder weggelassen haben, sind die Ergebnisse real.